Qu'est-ce que Shock ?
Le test de choc est un test dans lequel l'échantillon est soumis à des chocs d'une accélération maximale, d'une durée et d'une forme d'onde définies (demi-sinusoïdale, en dents de scie, classique ou basée sur SRS), évaluant la fonction et l'intégrité structurelle.
Objectif de Shock
L'objectif est de vérifier que des accélérations brusques résultant du transport, de l'utilisation, d'un choc ou d'un dommage de combat ne rendent pas l'équipement non fonctionnel.
À quels produits Shock s'applique-t-il ?
- Electronique militaire et aérospatiale
- Équipement monté sur véhicule
- Équipement portatif
- Équipement de plate-forme navale
Dans quels secteurs Shock est-il utilisé ?
Normes relatives à Shock
- MIL-STD-810 Méthode 516
- IEC 60068-2-27essai de choc mécanique test
- RTCA DO-160 Section 7
- MIL-S-901 (choc lourd naval)
- ISTAsérie de tests de performances de transport d'emballages test
Conditions de Shock
- Forme d'impulsion
- Basé sur un demi-sinusoïdal, une dent de scie à crête terminale ou un spectre de réponse aux chocs (SRS)
- Accélération et durée maximales
- Défini dans la norme et le programme ; par exemple, le choc fonctionnel et le choc de transport se situent à des niveaux distincts
- Axe et direction
- Dans trois axes perpendiculaires, dans les deux sens
- Nombre de chocs
- Un nombre défini par axe et direction
Équipement pour Shock
- Machine d'essai de choc (chute libre ou hydraulique)
- Accéléromètres calibrés et enregistrement de données
- Fixation de montage
- Équipement de surveillance du fonctionnement
Exigences d'échantillon pour Shock
- Le luminaire doit maintenir l'échantillon d'une manière qui représente l'installation réelle
- Les emplacements des accéléromètres doivent être définis
- La forme de l'onde de choc doit être vérifiée dans les limites de tolérance
- La surveillance fonctionnelle doit être durable pendant le choc
Durée de Shock
Généralement 1 à 2 semaines, en fonction du nombre d'axes et de chocs.
Procédure de Shock
- 1L'échantillon est monté sur le luminaire et instrumenté.
- 2La forme d'onde de choc est vérifiée sur l'appareil vide.
- 3Les chocs sont appliqués dans trois axes et dans les deux directions.
- 4La fonction est vérifiée après chaque série.
- 5Une inspection visuelle est effectuée.
- 6Les formes d'ondes de choc mesurées sont rapportées.
Critères d'acceptation de Shock
Le critère d'acceptation est défini dans le programme : continuité de fonction et absence de dommages structurels après les chocs.
Évaluation des résultats
La conception du luminaire peut déformer la forme d’onde de choc ; les chocs appliqués sans vérification du montage vide peuvent sortir des tolérances. Pour les plates-formes navales, le test de choc violent MIL-S-901 constitue une exigence distincte et beaucoup plus sévère.
Rapport de Shock
- Norme et méthode appliquée
- Forme d'onde de choc, accélération maximale et durée
- Axe, direction et nombre de chocs
- Enregistrements de chocs mesurés
- Résultats de fonctionnement et d’inspection visuelle
Accréditation
EUROLAB détient une accréditation internationalement reconnue obtenue auprès des organismes d'accréditation parties aux accords de reconnaissance multilatérale de l'IAF et de l'ILAC, selon ISO/IEC 17025 pour les tests en laboratoire, ISO/IEC 17020 pour l'inspection et la surveillance, et ISO/IEC 17021-1 et ISO/IEC 17065 pour la certification des systèmes et des produits. Cette chaîne garantit que les rapports et certificats délivrés sont acceptés dans le monde entier.
La possibilité de proposer ce test dans le cadre d'une accréditation dépend de votre produit et de la norme appliquée ; l'accréditation étant méthodologique, le périmètre est confirmé par écrit au stade du devis.
Portée et autorisationsRèglements connexes
- Cahiers de qualification défense et aérospatiale
Ambalaj Testleri — Que couvre ce domaine d'essai ?
La section ci-dessous décrit le domaine auquel appartient l'essai Shock ; les conditions et critères d'acceptation de cet essai figurent dans les sections ci-dessus. Le périmètre propre à votre produit est confirmé par écrit au stade du devis.
Les essais d'emballage examinent séparément deux fonctions différentes : l'emballage protège-t-il le produit pendant le transport, et le matériau d'emballage transfère-t-il des substances nocives à son contenu ? Ces deux questions nécessitent une infrastructure de laboratoire différente et ne doivent pas être confondues.
Du côté de la protection, une simulation de distribution est réalisée : chute, vibration, compression, empilage et, si nécessaire, essais de basse pression sont appliqués selon des séquences représentant la chaîne d'expédition réelle. Ces essais ont un sens en tant que SÉQUENCE plutôt qu'individuellement ; dans la vraie vie aussi, l'emballage est exposé à des charges successives et chaque charge s'ajoute aux dommages laissés par la précédente. Des référentiels tels qu'ISTA et ASTM D4169 définissent ces séquences selon le type d'expédition.
Le type d'expédition détermine la séquence elle-même. L'exposition d'une charge palettisée diffère de celle d'un colis expédié individuellement : ce dernier subit bien plus de manutention, plus de chutes et d'impacts dans une plus grande variété d'orientations. La croissance du commerce électronique a mis ce second scénario en avant et a fait de la simulation d'expédition de colis un groupe de spécifications à part entière.
Du côté du contact alimentaire, c'est la MIGRATION qui compte : la quantité de substance passant du matériau d'emballage à l'aliment est comparée aux limites de migration globale et spécifique. Pour les emballages plastiques, la liste des substances autorisées et les limites sont définies dans une réglementation distincte ; la déclaration de conformité (DoC) repose sur cette évaluation et est un document que chaque maillon de la chaîne d'approvisionnement doit détenir.
Dans un essai de migration, le choix du SIMULANT est essentiel. Comme il n'est pas pratique d'essayer avec un aliment réel, des liquides représentant l'aliment sont utilisés : différents simulants pour les aliments aqueux, gras et acides. Choisir le mauvais simulant invalide le résultat ; le choix dépend du type d'aliment avec lequel l'emballage sera en contact et de la température.
Les propriétés barrières sont un troisième axe. La perméabilité à l'oxygène et à la vapeur d'eau détermine directement la durée de conservation du produit ; dans l'emballage pharmaceutique et alimentaire, ces valeurs sont une donnée de conception. La performance barrière est sensible à la température et à l'humidité relative, c'est pourquoi les conditions de mesure font partie du rapport.
L'emballage des dispositifs médicaux stériles est le sous-domaine le plus strictement réglementé de cette famille. Ici, l'emballage est une barrière maintenant la stérilité ; résistance du scellage, essai d'étanchéité, simulation de distribution et études de durée de conservation forment ensemble un dossier de validation.
Le volet réglementaire de l'emballage devient rapidement plus exigeant. La recyclabilité, le taux de contenu recyclé, la réduction de l'emballage et les objectifs de réemploi doivent désormais être mesurables et déclarables ; cela transforme la conception de l'emballage d'un exercice de sélection de matériaux en un exercice de conformité.
Groupes de méthodes dans ce domaine
Simulation de distribution
Chute, vibration aléatoire et à fréquence fixe, compression, empilage, basse pression ; selon les séquences ISTA et ASTM D4169.
Résistance mécanique
Résistance à l'écrasement des bords (ECT) du carton ondulé, résistance à l'éclatement, résistance à la compression de la caisse, adhérence au pelage du ruban.
Mesures de barrière
Taux de transmission de l'oxygène (OTR), taux de transmission de la vapeur d'eau (WVTR), perméabilité des films et feuilles.
Migration
Essais de migration globale et spécifique ; le simulant et les conditions de température sont choisis selon le scénario d'utilisation.
Scellage et intégrité
Résistance au pelage du scellage, détection de fuite par pénétration de colorant, essai de bulles, analyse de l'espace de tête.
Durée de conservation
Vieillissement en temps réel et accéléré ; fait partie du dossier de validation pour l'emballage stérile.
Confusions fréquentes dans ce domaine
- Un seul essai de chute n'est pas une simulation de distribution ; les essais sont appliqués selon la séquence définie dans le référentiel.
- Un essai de migration réalisé avec le mauvais simulant ou la mauvaise température de contact n'est pas valable.
- Le vieillissement accéléré ne remplace pas le vieillissement en temps réel ; une allégation de durée de conservation est étayée par des données en temps réel.
- Les valeurs de barrière sont valables uniquement avec la température de mesure et l'humidité relative ; une valeur OTR/WVTR donnée sans conditions ne peut être comparée.
- Un changement de packaging (fournisseur de film, paramètre de scellage, design de la boîte) peut nécessiter une nouvelle validation.
- Une déclaration de conformité pour contact alimentaire n'est pas un rapport d'essai ; c'est un document qui s'appuie sur des rapports mais résume une évaluation plus large.
Quelles décisions ces résultats étayent
- Réduction des dommages liés à l'expédition et vérification de la conception de l'emballage
- Déclaration de conformité pour l'emballage en contact alimentaire
- Étayer l'allégation de durée de conservation
- Validation de l'emballage des dispositifs stériles
- Déclarations de recyclabilité et de contenu au titre de la législation sur l'emballage
Tests associés
Questions fréquentes sur Shock
Selon quelle norme Shock est-il fabriqué ?
Shock est exécuté dans la portée MIL-STD-810 Méthode 516, IEC 60068-2-27, RTCA DO-160 Section 7 et MIL-S-901 (choc lourd naval). Les valeurs limites et les critères d'acceptation à appliquer sont définis dans la norme produit ; La version valable pour votre produit est confirmée par écrit au stade de l'offre.
À quels produits Shock s'applique-t-il ?
Principalement appliqué à Electronique militaire et aérospatiale, Équipement monté sur véhicule, Équipement portatif et Équipement de plate-forme navale. La question de savoir si votre produit est inclus dans le champ d'application est déterminée en examinant ses spécifications techniques et son utilisation prévue.
Dans quelles conditions Shock est-il effectué ?
Les paramètres déterminants sont : Forme d'impulsion — Basé sur un demi-sinusoïdal, une dent de scie à crête terminale ou un spectre de réponse aux chocs (SRS), Accélération et durée maximales — Défini dans la norme et le programme ; par exemple, le choc fonctionnel et le choc de transport se situent à des niveaux distincts et Axe et direction — Dans trois axes perpendiculaires, dans les deux sens. Les conditions complètes se trouvent dans la section « Conditions de test » sur la page et varient en fonction de la norme du produit.
Quel type d'échantillon est nécessaire pour Shock ?
Le luminaire doit maintenir l'échantillon d'une manière qui représente l'installation réelle, Les emplacements des accéléromètres doivent être définis et La forme de l'onde de choc doit être vérifiée dans les limites de tolérance. Le nombre d'échantillons est déterminé en fonction de la norme du produit et de la portée à déclarer.
Combien de temps prend Shock ?
Généralement 1 à 2 semaines, en fonction du nombre d'axes et de chocs. Cette durée appartient au test lui-même ; la préparation des échantillons, la mise en file d’attente et les rapports sont également évalués. Un calendrier réaliste de votre produit est donné dans l'offre.
Quel est le résultat Shock appelé « approprié » ?
Le critère d'acceptation est défini dans le programme : continuité de fonction et absence de dommages structurels après les chocs.