Che cos'è Scratch?
Il test di graffio è un test in cui la resistenza ai graffi viene determinata spostando una punta di geometria definita sulla superficie sotto un carico costante o crescente. Il risultato è espresso come carico critico o visibilità dei graffi.
Scopo di Scratch
Lo scopo è determinare la resistenza della superficie alla formazione di graffi visibili durante l'uso e valutare l'adesione del rivestimento al substrato.
A quali prodotti si applica Scratch?
- Superfici di rivestimento interne ed esterne di automobili
- Sistemi di verniciatura e verniciatura
- Rivestimenti duri (PVD, DLC)
- Parti del corpo in plastica
- Superfici dei mobili
In quali settori si utilizza Scratch?
Norme relative a Scratch
- ISO 1518-1
- ISO 1518-2
- ASTM D7027
- ISO20502
- ASTM G171
Condizioni di Scratch
- Geometria della punta
- Punta sferica o diamantata del raggio definito nella norma
- Carico
- Carico costante o carico progressivo (crescente).
- Velocità di graffio
- Tasso costante secondo lo standard
- Ambiente
- 23 °C ± 2 °C e 50% ± 5 umidità relativa
Apparecchiatura per Scratch
- Tester di graffio
- Punte calibrate
- Microscopio ottico o profilometro confocale
- Misuratore di colore/lucentezza (per la valutazione dell'aspetto)
Requisiti del campione per Scratch
- La superficie deve essere pulita, completamente stagionata e piana
- Lo spessore del rivestimento deve essere misurato e registrato
- La spaziatura tra i graffi deve essere conforme allo standard
- Generalmente vengono applicati almeno tre graffi
Durata di Scratch
La prova è breve; insieme alla valutazione e all'esame microscopico, un campione richiede mezza giornata lavorativa.
Procedura di Scratch
- 1Vengono misurati lo spessore del rivestimento e la brillantezza iniziale.
- 2La configurazione della punta e del carico viene regolata in base allo standard.
- 3Viene applicato uno scratch alla velocità definita.
- 4Il graffio viene esaminato al microscopio; viene determinato il carico critico.
- 5Se necessario, viene misurata la variazione di brillantezza o colore.
Criteri di accettazione di Scratch
Il criterio di accettazione è indicato nelle specifiche come carico critico minimo o come assenza di graffi visibili ad un carico specificato. Le specifiche OEM automobilistiche definiscono i propri criteri.
Valutazione dei risultati
La profondità del graffio, la larghezza e la delaminazione del rivestimento vengono valutate insieme. L'apertura del rivestimento fino al substrato viene registrata come non conformità separata.
Rapporto di Scratch
- Norma applicata
- Geometria della punta, profilo di carico e velocità
- Sistema di rivestimento e spessore
- Carico critico e dimensioni dei graffi
- Immagini microscopiche
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Standard di superficie OEM automobilistici
- Specifiche di verniciatura e rivestimento
Otomotiv Testleri — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Scratch; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove automobilistiche mostrano che un componente continua a funzionare in condizioni che rappresentano i carichi che incontrerà nella vita del veicolo. Un veicolo non è un prodotto singolo ma un AMBIENTE: vibrazione, cicli di temperatura, acqua salata, impatto di ghiaia, transitori elettrici e rumore elettromagnetico sono tutti presenti simultaneamente e per anni.
Ciò che distingue questa famiglia è che le SPECIFICHE DEL COSTRUTTORE DEL VEICOLO si sovrappongono alle norme. Le pubblicazioni ISO e SAE stabiliscono la base comune; ma Volkswagen, BMW, Ford, Stellantis, Toyota e Renault definiscono nelle proprie specifiche livelli di severità, prove aggiuntive e criteri di accettazione diversi. Per un componente, la frase "conforme alle norme automobilistiche" da sola non basta; occorre rispondere quale specifica di quale costruttore, e quale revisione di essa.
La famiglia riunisce tre processi distinti spesso confusi tra loro. L'omologazione riguarda le approvazioni di tipo di cui un veicolo ha bisogno per circolare ed è retta dall'autorità statale. L'approvazione del fornitore significa superare i requisiti propri di qualità e prova del costruttore del veicolo ed è un rapporto commerciale. Il terzo è la verifica di progettazione: il team di ingegneria dimostra che il proprio progetto soddisfa i propri obiettivi.
A livello di componente, il piano di prova si costruisce attorno al LUOGO D'USO. Un modulo nel vano motore e uno nel bagagliaio non attraversano lo stesso profilo di temperatura e vibrazione; un componente dentro una portiera e uno nella console del tetto non vedono la stessa esposizione ad acqua e polvere. La serie ISO 16750 è il quadro comune di questo approccio basato sull'ubicazione.
Il passaggio al veicolo elettrico ha rimodellato il settore. Sicurezza ad alta tensione, coordinamento dell'isolamento, sicurezza della batteria, conformità dell'interfaccia di ricarica e comportamento elettromagnetico dei componenti ad alta tensione sono stati aggiunti al set classico di prove automobilistiche. In un veicolo silenzioso, sono cambiate anche le aspettative acustiche e vibrazionali; suoni un tempo mascherati dal motore a combustione sono ora udibili.
Il lato del sistema di qualità non può essere separato dalla prova in questo settore. Un produttore secondo IATF 16949 presenta i risultati di prova nel fascicolo PPAP; l'analisi del sistema di misura, lo studio di capacità di processo e il piano di controllo circondano il rapporto di prova. Un singolo buon risultato non basta: bisogna dimostrare che il processo può ripeterlo.
Gruppi di metodi in questo ambito
Ambientale e climatico
Cicli di temperatura, shock termico, calore umido, nebbia salina, penetrazione di polvere e acqua (IP), irraggiamento solare. I livelli di severità variano secondo la posizione di montaggio.
Meccanico
Vibrazione sinusoidale e casuale, urto, carichi meccanici, coppia di serraggio dei fissaggi e cicli di durabilità.
Elettrico
Variazioni della tensione di alimentazione, transitori (ISO 7637), inversione di polarità, sovratensione, cortocircuito e misure di corrente di riposo.
EMC
Emissioni dei componenti (CISPR 25), immunità irradiata e condotta (serie ISO 11452), scarica elettrostatica (ISO 10605).
Materiali ed emissioni
Odore, fogging ed emissioni di COV dai materiali interni; infiammabilità; invecchiamento UV; durabilità del rivestimento e impatto di ghiaia.
Sicurezza funzionale e cibersicurezza
Evidenze di sicurezza funzionale secondo ISO 26262 e ingegneria di cibersicurezza secondo ISO/SAE 21434; questi sono legati alla normativa tramite UNECE R155 e R156.
Confusioni frequenti in questo ambito
- Un rapporto automobilistico senza riferimento alla specifica non è accettato nella catena di fornitura; occorre indicare quale specifica OEM e revisione sia stata applicata.
- L'omologazione di tipo e l'approvazione del fornitore sono processi diversi. Un componente con approvazione E-Mark non è per questo considerato aver superato le prove di accettazione proprie dell'OEM.
- Un risultato ottenuto su un prototipo non si trasferisce alla produzione in serie; il PPAP si effettua con parti di produzione in serie.
- Sul lato EMC, misurare solo l'emissione resta incompleto; l'immunità è un ambito a parte ed è più critica nel veicolo.
- Sui componenti dei veicoli elettrici, la sicurezza ad alta tensione è una competenza distinta; l'infrastruttura di prova classica a 12 V non è sufficiente.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Approvazione del componente del fornitore e il fascicolo PPAP
- Omologazione di tipo UNECE e marcatura E-Mark
- Verifica di progettazione ed evidenza di durabilità
- Analisi delle cause profonde di reclami sul campo e resi in garanzia
- Valutazione dell'impatto di una modifica di progettazione o di fornitore
Test correlati
Domande frequenti su Scratch
Come viene effettuata la scelta tra carico costante e carico crescente?
Il carico costante viene utilizzato quando la specifica chiede se si verifica un graffio con un carico specifico. È preferibile un carico crescente per determinare la soglia di insorgenza del danno del rivestimento (carico critico).