Test di corrosione ciclica — ASTM G85 / SAE J2334 / VDA 233-102

Che cos'è Cyclic Corrosion?

Il test di corrosione ciclica è un test di corrosione accelerato in cui le fasi di bagnatura, asciugatura, umidità e talvolta a bassa temperatura vengono applicate in cicli invece della nebbia salina continua. Fornisce risultati più vicini al reale meccanismo di corrosione atmosferica.

Scopo di Cyclic Corrosion

Lo scopo è valutare l'effetto delle transizioni umido-secco, che la nebbia salina continua non rappresenta, e fornire una migliore correlazione con il comportamento sul campo.

A quali prodotti si applica Cyclic Corrosion?

Componenti della carrozzeria e del telaio di automobili
Particolari in lamiera verniciata e rivestita
Elementi di fissaggio
Componenti per l'edilizia esterna

In quali settori si utilizza Cyclic Corrosion?

AutomobilisticoVeicolo elettricoBatteriaPlasticaGomma

Norme relative a Cyclic Corrosion

ASTM G85test in nebbia salina modificata (ciclico). test
SAE J2334prove cicliche di corrosione in laboratorio test
VDA 233-102test di corrosione ciclica nel settore automobilistico test
ISO 16701prova di corrosione ciclica test
ASTM D5894

Condizioni di Cyclic Corrosion

Struttura del ciclo: L'ordine e la durata delle fasi di bagnatura, asciugatura e umidità definiti nella specifica
Soluzione: Diluire l'elettrolita o la soluzione NaCl secondo le specifiche
Temperatura: Varia a seconda della fase; alcune specifiche prevedono una fase a bassa temperatura
Numero di cicli: Definito nelle specifiche (ad esempio 30, 60, 90 cicli)

Apparecchiatura per Cyclic Corrosion

Camera di corrosione ciclica programmabile
Sistema di preparazione e spruzzatura della soluzione
Sistema di controllo dell'umidità e della temperatura
Sistema di registrazione dei dati

Requisiti del campione per Cyclic Corrosion

Generalmente almeno tre esemplari
Il pre-danno causato dallo scriba o dall'impatto di una scheggiatura può essere applicato secondo le specifiche
I bordi tagliati devono essere mascherati
Il sistema di rivestimento e lo spessore devono essere registrati

Durata di Cyclic Corrosion

Dipende dal numero di cicli. Un ciclo richiede in genere 8 – 24 ore; un programma di 60 cicli richiede settimane.

Procedura di Cyclic Corrosion

1I campioni vengono preparati e, se necessario, viene applicato il pre-danno.
2Nella camera viene caricato il programma del ciclo previsto dalle specifiche.
3Le fasi di bagnatura, asciugatura e umidità vengono eseguite in sequenza.
4Le osservazioni provvisorie vengono effettuate a intervalli di ciclo definiti.
5Una volta completato il programma, i campioni vengono lavati e valutati.

Criteri di accettazione di Cyclic Corrosion

Il criterio di accettazione è definito nella specifica; solitamente indicato come massima diffusione della corrosione attorno al graffio o larghezza massima della corrosione sotto la pellicola.

Valutazione dei risultati

Vengono misurati la diffusione dello scriba, la formazione di bolle e la corrosione del metallo base. I risultati ciclici non sono paragonabili alla nebbia salina continua.

Rapporto di Cyclic Corrosion

Norma applicata e programma del ciclo
Composizione della soluzione e durata delle fasi
Numero di cicli e osservazioni provvisorie
Misurazioni della diffusione della corrosione
Fotografie

Accreditamento

EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.

Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.

Ambito e autorizzazioni

Regolamenti correlati

Specifiche sulla corrosione OEM automobilistiche (VDA, SAE)

Otomotiv Testleri — Cosa copre questo ambito di prova?

La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Cyclic Corrosion; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.

Le prove automobilistiche mostrano che un componente continua a funzionare in condizioni che rappresentano i carichi che incontrerà nella vita del veicolo. Un veicolo non è un prodotto singolo ma un AMBIENTE: vibrazione, cicli di temperatura, acqua salata, impatto di ghiaia, transitori elettrici e rumore elettromagnetico sono tutti presenti simultaneamente e per anni.

Ciò che distingue questa famiglia è che le SPECIFICHE DEL COSTRUTTORE DEL VEICOLO si sovrappongono alle norme. Le pubblicazioni ISO e SAE stabiliscono la base comune; ma Volkswagen, BMW, Ford, Stellantis, Toyota e Renault definiscono nelle proprie specifiche livelli di severità, prove aggiuntive e criteri di accettazione diversi. Per un componente, la frase "conforme alle norme automobilistiche" da sola non basta; occorre rispondere quale specifica di quale costruttore, e quale revisione di essa.

La famiglia riunisce tre processi distinti spesso confusi tra loro. L'omologazione riguarda le approvazioni di tipo di cui un veicolo ha bisogno per circolare ed è retta dall'autorità statale. L'approvazione del fornitore significa superare i requisiti propri di qualità e prova del costruttore del veicolo ed è un rapporto commerciale. Il terzo è la verifica di progettazione: il team di ingegneria dimostra che il proprio progetto soddisfa i propri obiettivi.

A livello di componente, il piano di prova si costruisce attorno al LUOGO D'USO. Un modulo nel vano motore e uno nel bagagliaio non attraversano lo stesso profilo di temperatura e vibrazione; un componente dentro una portiera e uno nella console del tetto non vedono la stessa esposizione ad acqua e polvere. La serie ISO 16750 è il quadro comune di questo approccio basato sull'ubicazione.

Il passaggio al veicolo elettrico ha rimodellato il settore. Sicurezza ad alta tensione, coordinamento dell'isolamento, sicurezza della batteria, conformità dell'interfaccia di ricarica e comportamento elettromagnetico dei componenti ad alta tensione sono stati aggiunti al set classico di prove automobilistiche. In un veicolo silenzioso, sono cambiate anche le aspettative acustiche e vibrazionali; suoni un tempo mascherati dal motore a combustione sono ora udibili.

Il lato del sistema di qualità non può essere separato dalla prova in questo settore. Un produttore secondo IATF 16949 presenta i risultati di prova nel fascicolo PPAP; l'analisi del sistema di misura, lo studio di capacità di processo e il piano di controllo circondano il rapporto di prova. Un singolo buon risultato non basta: bisogna dimostrare che il processo può ripeterlo.

Gruppi di metodi in questo ambito

Ambientale e climatico
Cicli di temperatura, shock termico, calore umido, nebbia salina, penetrazione di polvere e acqua (IP), irraggiamento solare. I livelli di severità variano secondo la posizione di montaggio.
Meccanico
Vibrazione sinusoidale e casuale, urto, carichi meccanici, coppia di serraggio dei fissaggi e cicli di durabilità.
Elettrico
Variazioni della tensione di alimentazione, transitori (ISO 7637), inversione di polarità, sovratensione, cortocircuito e misure di corrente di riposo.
EMC
Emissioni dei componenti (CISPR 25), immunità irradiata e condotta (serie ISO 11452), scarica elettrostatica (ISO 10605).
Materiali ed emissioni
Odore, fogging ed emissioni di COV dai materiali interni; infiammabilità; invecchiamento UV; durabilità del rivestimento e impatto di ghiaia.
Sicurezza funzionale e cibersicurezza
Evidenze di sicurezza funzionale secondo ISO 26262 e ingegneria di cibersicurezza secondo ISO/SAE 21434; questi sono legati alla normativa tramite UNECE R155 e R156.

Confusioni frequenti in questo ambito

Un rapporto automobilistico senza riferimento alla specifica non è accettato nella catena di fornitura; occorre indicare quale specifica OEM e revisione sia stata applicata.
L'omologazione di tipo e l'approvazione del fornitore sono processi diversi. Un componente con approvazione E-Mark non è per questo considerato aver superato le prove di accettazione proprie dell'OEM.
Un risultato ottenuto su un prototipo non si trasferisce alla produzione in serie; il PPAP si effettua con parti di produzione in serie.
Sul lato EMC, misurare solo l'emissione resta incompleto; l'immunità è un ambito a parte ed è più critica nel veicolo.
Sui componenti dei veicoli elettrici, la sicurezza ad alta tensione è una competenza distinta; l'infrastruttura di prova classica a 12 V non è sufficiente.

Quali decisioni supportano questi risultati

Approvazione del componente del fornitore e il fascicolo PPAP
Omologazione di tipo UNECE e marcatura E-Mark
Verifica di progettazione ed evidenza di durabilità
Analisi delle cause profonde di reclami sul campo e resi in garanzia
Valutazione dell'impatto di una modifica di progettazione o di fornitore

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Domande frequenti su Cyclic Corrosion

Perché è preferibile il test di corrosione ciclica?

La nebbia salina continua non include transizioni umido-asciutto e può prevedere erroneamente il comportamento sul campo per alcuni sistemi di rivestimento. Poiché i test ciclici includono una fase di essiccazione, si correlano meglio con la corrosione atmosferica effettiva.