Испытание на царапины — ISO 1518 / ASTM D7027 / ISO 20502. · Автомобильные испытания · Внешняя отделка

Что такое Scratch?

Испытание на царапины — это испытание, в котором устойчивость к царапинам определяется путем перемещения наконечника определенной геометрии по поверхности под постоянной или возрастающей нагрузкой. Результат выражается как критическая нагрузка или видимость царапины.

Scratch: цель

Цель состоит в том, чтобы определить, насколько поверхность сопротивляется образованию видимых царапин во время использования, а также оценить адгезию покрытия к подложке.

К каким изделиям применяется Scratch?

Поверхности внутренней и внешней отделки автомобилей
Лакокрасочные системы
Твердые покрытия (PVD, DLC)
Пластиковые детали кузова
Мебельные поверхности

В каких отраслях применяется Scratch?

Автомобильная промышленностьЭлектромобильБатареяПластмассыРезина

Стандарты, связанные с Scratch

ISO 1518-1
ISO 1518-2
АСТМ Д7027
ISO 20502
АСТМ Г171

Scratch: условия

Геометрия наконечника: Сферический или алмазный наконечник радиуса, определенного стандартом.
Нагрузка: Постоянная нагрузка или прогрессивная (возрастающая) нагрузка
Скорость царапины: Постоянная ставка по стандарту
Среда: 23 °C ± 2 °C и относительная влажность 50% ± 5.

Оборудование для Scratch

Скретч-тестер
Калиброванные наконечники
Оптический микроскоп или конфокальный профилометр
Цветомер/блеск (для оценки внешнего вида)

Требования к образцам для Scratch

Поверхность должна быть чистой, полностью затвердевшей и ровной.
Толщина покрытия должна быть измерена и записана.
Расстояние между царапинами должно соответствовать стандарту.
Обычно наносится не менее трех царапин.

Scratch: продолжительность

Тест короткий; вместе с оценкой и микроскопическим исследованием одного образца занимает полрабочего дня.

Scratch: порядок проведения

1Измеряют толщину покрытия и первоначальный блеск.
2Настройка наконечника и нагрузки регулируется в соответствии со стандартом.
3Царапина наносится с определенной скоростью.
4Царапину исследуют под микроскопом; определяется критическая нагрузка.
5При необходимости измеряют изменение блеска или цвета.

Scratch: критерии приёмки

Критерием приемки в спецификации является минимальная критическая нагрузка или отсутствие видимой царапины при заданной нагрузке. Спецификации автомобильного OEM определяют свои собственные критерии.

Оценка результатов

Глубина царапины, ее ширина и расслоение покрытия оцениваются совместно. Прорыв покрытия до подложки регистрируется как отдельное несоответствие.

Scratch: протокол

Стандарт применяется
Геометрия наконечника, профиль нагрузки и скорость
Система покрытия и толщина
Критическая нагрузка и размеры царапин
Микроскопические изображения

Аккредитация

EUROLAB имеет международно признанную аккредитацию, полученную от органов по аккредитации, являющихся участниками многосторонних соглашений о признании IAF и ILAC, в соответствии с ISO/IEC 17025 для лабораторных испытаний, ISO/IEC 17020 для инспекций и надзора, а также ISO/IEC 17021-1 и ISO/IEC 17065 для сертификации систем и продукции. Эта цепочка гарантирует, что выданные отчеты и сертификаты принимаются по всему миру.

Возможность проведения этого теста в рамках аккредитованной области зависит от вашего продукта и применяемого стандарта; поскольку аккредитация основана на методе, объем работ подтверждается в письменной форме на этапе предложения.

Область применения и разрешения

Соответствующие правила

Стандарты поверхности OEM для автомобильной промышленности
Характеристики краски и покрытия

Otomotiv Testleri — Что охватывает эта область испытаний?

В разделе ниже описывается область, к которой относится испытание Scratch; условия и критерии приемки именно этого испытания приведены в разделах выше. Объём, специфичный для вашего продукта, подтверждается письменно на этапе коммерческого предложения.

Автомобильные испытания показывают, что компонент продолжает работать в условиях, представляющих нагрузки, с которыми он столкнётся за срок службы автомобиля. Автомобиль — это не единичный продукт, а СРЕДА: вибрация, температурные циклы, солёная вода, удары камней, электрические переходные процессы и электромагнитные помехи присутствуют одновременно и годами.

Особенность этого семейства в том, что СПЕЦИФИКАЦИИ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ надстраиваются над стандартами. Публикации ISO и SAE устанавливают общую основу; но Volkswagen, BMW, Ford, Stellantis, Toyota и Renault определяют в своих собственных спецификациях разные уровни жёсткости, дополнительные испытания и разные критерии приёмки. Для компонента фразы «соответствует автомобильным стандартам» самой по себе недостаточно; нужно ответить, спецификация какого производителя и какая её редакция имеется в виду.

Семейство объединяет три отдельных процесса, которые часто путают. Омологация охватывает официальные утверждения типа, необходимые для допуска автомобиля к движению, и проводится под государственной властью. Одобрение поставщика означает прохождение собственных требований производителя автомобиля к качеству и испытаниям и является коммерческими отношениями. Третье — верификация конструкции: инженерная команда демонстрирует, что её собственная конструкция соответствует поставленным целям.

На уровне компонента план испытаний строится вокруг МЕСТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ. Модуль в моторном отсеке и модуль в багажнике не проходят через один и тот же температурный и вибрационный профиль; компонент внутри двери и компонент в потолочной консоли не подвергаются одинаковому воздействию воды и пыли. Серия ISO 16750 — общая структура для этого подхода на основе местоположения.

Переход к электромобилям изменил эту область. Высоковольтная безопасность, координация изоляции, безопасность батарей, соответствие зарядного интерфейса и электромагнитное поведение высоковольтных компонентов были добавлены к классическому набору автомобильных испытаний. В тихом автомобиле изменились и ожидания по акустике и вибрации; звуки, ранее маскируемые двигателем внутреннего сгорания, теперь слышны.

Сторону системы качества нельзя отделить от испытаний в этой области. Производитель по IATF 16949 представляет результаты испытаний в файле PPAP; анализ измерительной системы, исследование пригодности процесса и план контроля окружают протокол испытания. Одного хорошего результата недостаточно — нужно показать, что процесс способен его повторять.

Группы методов в этой области

Экологический и климатический
Температурные циклы, термошок, влажное тепло, солевой туман, проникновение пыли и воды (IP), солнечное излучение. Уровни жёсткости варьируются в зависимости от места установки.
Механический
Синусоидальная и случайная вибрация, удар, механические нагрузки, момент затяжки крепежа и циклы долговечности.
Электрический
Колебания напряжения питания, переходные процессы (ISO 7637), обратная полярность, перенапряжение, короткое замыкание и измерения тока покоя.
ЭМС
Эмиссия компонента (CISPR 25), излучаемая и кондуктивная помехоустойчивость (серия ISO 11452), электростатический разряд (ISO 10605).
Материалы и выбросы
Запах, конденсация (fogging) и выбросы ЛОС от материалов салона; воспламеняемость; УФ-старение; стойкость покрытия и удары камней.
Функциональная безопасность и кибербезопасность
Доказательства функциональной безопасности по ISO 26262 и инженерия кибербезопасности по ISO/SAE 21434; они привязаны к регулированию через UNECE R155 и R156.

Часто путаемое в этой области

Автомобильный отчёт без ссылки на спецификацию не принимается в цепочке поставок; необходимо указать, какая спецификация OEM и её редакция были применены.
Официальное утверждение типа и одобрение поставщика — разные процессы. Компонент с одобрением E-Mark не считается тем самым прошедшим собственные приёмочные испытания OEM.
Результат, полученный на прототипе, не переносится на серийное производство; PPAP выполняется с деталями серийного производства.
Со стороны ЭМС измерение только эмиссии неполно; помехоустойчивость — отдельная область и более критична в автомобиле.
На компонентах электромобилей высоковольтная безопасность — отдельная компетенция; классическая испытательная инфраструктура на 12 В недостаточна.

Какие решения подкрепляют эти результаты

Одобрение компонента поставщика и файл PPAP
Официальное утверждение типа UNECE и маркировка E-Mark
Верификация конструкции и доказательство долговечности
Анализ первопричин полевых жалоб и гарантийных возвратов
Оценка влияния изменения конструкции или поставщика

Связанные тесты

Scratch: частые вопросы

Как осуществляется выбор между постоянной нагрузкой и возрастающей нагрузкой?

Постоянная нагрузка используется, когда в спецификации указано, возникает ли царапина при определенной нагрузке. Возрастающая нагрузка предпочтительна для определения порога начала разрушения покрытия (критической нагрузки).