Che cos'è Corrosione galvanica?
Il test di corrosione galvanica misura la corrosione derivante dalla differenza di potenziale tra due metalli diversi in contatto all'interno di un elettrolita. Viene valutato tramite corrente galvanica o perdita di massa.
Scopo di Corrosione galvanica
Lo scopo è determinare quale metallo si corroderà e a quale velocità nei giunti che combinano metalli diversi e supportare la selezione della coppia di materiali.
A quali prodotti si applica Corrosione galvanica?
- Elementi di fissaggio in metallo diverso
- Strutture ibride alluminio-acciaio
- Componenti dello scambiatore di calore
- Hardware per l'ambiente marino
- Giunti per strutture leggere di veicoli elettrici
In quali settori si utilizza Corrosione galvanica?
Norme relative a Corrosione galvanica
- ASTM G71
- ASTM G82
- ISO 21207
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi test
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi test
- ASTM G85test in nebbia salina modificata (ciclico). test
- ASTM G48vaiolatura e corrosione interstiziale negli acciai inossidabili test
- ISO 16701prova di corrosione ciclica test
- ISO 6270resistenza in ambiente di condensa test
- SAE J2334prove cicliche di corrosione in laboratorio test
- VDA 233-102test di corrosione ciclica nel settore automobilistico test
Condizioni di Corrosione galvanica
- Elettrolita
- Soluzione definita nelle specifiche (ad esempio NaCl o acqua di mare artificiale)
- Rapporto dell'area
- Il rapporto area anodo/catodo determina la velocità di corrosione; definito nelle specifiche
- Temperatura
- Temperatura costante definita nella norma
- Tempo
- Tempo di esposizione definito nelle specifiche
Apparecchiatura per Corrosione galvanica
- Sistema di misura elettrochimico (potenziostato/amperometro a resistenza zero)
- Elettrodo di riferimento e configurazione della cella
- Bilancia di precisione
- Bagno a temperatura controllata
Requisiti del campione per Corrosione galvanica
- I due campioni di metallo devono essere preparati con il rapporto di area definito
- Le superfici devono essere pulite secondo lo standard
- Le masse iniziali devono essere misurate
- La resistenza di connessione deve essere trascurabile
Durata di Corrosione galvanica
La misurazione elettrochimica richiede ore; la misurazione della perdita di massa richiede giorni o settimane.
Procedura di Corrosione galvanica
- 1Vengono preparati i campioni e vengono registrate le loro aree superficiali e le loro masse.
- 2I metalli vengono messi in contatto all'interno dell'elettrolita.
- 3La corrente galvanica viene misurata continuamente oppure viene attesa la durata definita.
- 4Al termine dell'esposizione, i campioni vengono puliti e viene misurata la perdita di massa.
- 5Viene calcolata la velocità di corrosione galvanica.
Criteri di accettazione di Corrosione galvanica
Il criterio di accettazione è indicato nelle specifiche come massima densità di corrente galvanica o massima perdita di massa. In alcune applicazioni l'uso della coppia metallica è direttamente vietato.
Valutazione dei risultati
La direzione della corrente galvanica mostra quale metallo è l'anodo. Poiché il rapporto dell'area influisce fortemente sul risultato, deve essere sempre indicato nel rapporto.
Rapporto di Corrosione galvanica
- Norma applicata
- Rapporto tra coppie di metalli e aree
- Composizione e temperatura dell'elettrolita
- Corrente galvanica o perdita di massa
- Tasso di corrosione calcolato
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Specifiche dei materiali marini e aeronautici
- Standard comuni per le strutture leggere
Prove di corrosione — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Corrosione galvanica; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove di corrosione valutano, in condizioni accelerate, quanto durano metalli e rivestimenti in un ambiente corrosivo. La famiglia comprende due approcci, e la differenza tra essi è la conoscenza più importante del settore: prove a condizioni costanti e prove cicliche.
La nebbia salina a condizioni costanti (ASTM B117, ISO 9227) mantiene lo stesso ambiente in camera per tutta la prova: la stessa concentrazione di sale, la stessa temperatura, una superficie continuamente bagnata. Il punto di forza di questo approccio è la sua RIPETIBILITÀ; poiché le condizioni sono strettamente definite, i risultati di laboratori diversi risultano vicini tra loro. Questa è esattamente la proprietà desiderata nel monitorare la coerenza produttiva e confrontare i fornitori.
Ma l'atmosfera reale non è costante. Una superficie si bagna, si asciuga, si riscalda, si raffredda, riceve UV e si sporca. Il ciclo umido-secco cambia il meccanismo di corrosione: durante l'asciugatura il sale si concentra, l'accesso all'ossigeno aumenta e la corrosione accelera. La forma del danno su una superficie continuamente bagnata differisce da quella su una bagnata ciclicamente.
Le prove cicliche (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitano questa variabilità e forniscono risultati più vicini ai modelli di danno osservati sul campo. Il settore automobilistico è passato in larga misura a questo approccio. La conseguenza pratica è questa: gli stessi due rivestimenti possono CLASSIFICARSI IN MODO DIVERSO in prove costanti e cicliche; la prova applicata determina il risultato.
Nessuna prova di questa famiglia definisce una DURATA O UN CRITERIO DI ACCETTAZIONE. Per quante ore viene applicata e quale livello di danno sia accettabile provengono dalla norma di prodotto o dalla specifica del cliente. Le scale di valutazione sono definite in norme separate: scale diverse vengono usate per il grado di ruggine, la formazione di bolle, la propagazione da un'incisione e la perdita di adesione.
Il danno ricercato varia in base al tipo di rivestimento. Nei rivestimenti metallici, la ruggine bianca (corrosione del rivestimento stesso) e la ruggine rossa (corrosione che raggiunge il metallo base) vengono riportate separatamente, e le specifiche di solito danno una durata distinta per ciascuna. Sulle superfici verniciate, prevalgono la propagazione da un'incisione e la formazione di bolle.
I metodi elettrochimici costituiscono un ambito separato e rispondono a una domanda diversa. La polarizzazione potenziodinamica, la spettroscopia di impedenza elettrochimica e le misurazioni del potenziale di pitting rivelano il MECCANISMO e la velocità della corrosione in poche ore; le prove in camera danno il risultato visivamente in settimane. I due sono complementari, non alternativi.
Gli acciai inossidabili hanno un sotto-ambito speciale: le prove di corrosione da pitting e da fessura e di corrosione intergranulare indicano la qualità del trattamento termico e la condizione dopo la saldatura.
Gruppi di metodi in questo ambito
Nebbia salina a condizioni costanti
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); per confronto ripetibile e controllo di processo.
Acidificato e accelerato
Le condizioni AASS e CASS della ISO 9227; preferite per i rivestimenti decorativi cromo-nichel.
Corrosione ciclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; si avvicina al comportamento sul campo tramite cicli umido-secco.
Umidità e condensa
Prove di calore umido stazionario, condensa e umidità ciclica; queste rivelano la formazione di bolle del rivestimento.
Elettrochimico
Polarizzazione, spettroscopia di impedenza, misurazioni del potenziale di pitting e di corrosione da fessura.
Prove specifiche per l'acciaio inossidabile
Corrosione da pitting e da fessura, corrosione intergranulare; indicatori della qualità del trattamento termico e della saldatura.
Scale di valutazione
Scale per il grado di ruggine, formazione di bolle, propagazione da un'incisione e perdita di adesione; le valutazioni provengono da queste norme.
Confusioni frequenti in questo ambito
- La durata della cabina non può essere convertita in vita utile sul campo; non esiste un coefficiente di conversione affidabile.
- Gli esperimenti fissi e ciclici possono produrre sequenze diverse; si applica quella indicata nel capitolato d'appalto.
- Un rapporto di corrosione senza durata e criterio di accettazione indicati non può essere interpretato.
- Se lo spessore del rivestimento non viene riportato, il risultato non è confrontabile; lo spessore influisce direttamente sulla durabilità.
- La ruggine bianca e la ruggine rossa indicano cose diverse; entrambe devono essere riportate separatamente.
- La posizione e l'angolo del provino nella camera influenzano il risultato; le norme lo regolano e il rapporto deve documentarlo.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Selezione del sistema di rivestimento e approvazione del fornitore
- Controllo di processo della linea di rivestimento e accettazione dei lotti
- Evidenza di durabilità per prodotti automobilistici e da esterno
- Valutazione dei danni da corrosione sul campo e decisioni di garanzia
- Verifica della qualità del trattamento termico e della saldatura nell'acciaio inossidabile
Test correlati
Domande frequenti su Corrosione galvanica
Perché il rapporto tra le aree è così importante?
Un anodo piccolo combinato con un catodo grande aumenta la densità di corrente sull'anodo e accelera la corrosione. Il risultato del test pertanto non può essere interpretato senza indicare il rapporto tra le aree.