خوردگی SO₂ چیست؟
تست خوردگی SO2 یک تست خوردگی تسریع شده است که در آن نمونه به صورت دوره ای در یک محفظه با رطوبت بالا حاوی گاز دی اکسید گوگرد نگهداری می شود. این نشان دهنده جو صنعتی و شهری آلوده است.
هدف خوردگی SO₂
هدف ارزیابی دوام پوشش ها و تماس های الکتریکی در یک محیط هوای آلوده به گوگرد است.
خوردگی SO₂ بر چه محصولاتی اعمال می‌شود؟
- پوشش های تزئینی و محافظ
- کنتاکت ها و کانکتورهای الکتریکی
- اجزای فلزی که در محیط های صنعتی کار می کنند
- پوشش های مس و نقره
خوردگی SO₂ در چه صنایعی کاربرد دارد؟
استانداردهای مرتبط با خوردگی SO₂
- ISO 3231
- ASTM G87
- IEC 60068-2-42مجموعه ای از روش های تست محیطی تست کنید
- ISO 6988
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi تست کنید
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi تست کنید
- ASTM G85آزمایش مه نمک اصلاح شده (چرخه ای). تست کنید
- ASTM G48خوردگی حفره ای و شکافی در فولادهای زنگ نزن تست کنید
- ISO 16701تست خوردگی چرخه ای تست کنید
- ISO 6270استحکام در محیط تراکم تست کنید
- SAE J2334تست خوردگی چرخه ای آزمایشگاهی تست کنید
- VDA 233-102تست خوردگی چرخه ای در خودرو تست کنید
شرایط خوردگی SO₂
- Gaz
- دی اکسید گوگرد؛ غلظت تعریف شده در استاندارد
- رطوبت نسبی
- رطوبت بالا؛ سطح تعریف شده استاندارد
- دما
- تعریف شده در استاندارد؛ معمولاً 25 تا 40 درجه سانتیگراد
- چرخه
- تعداد دفعات تکرار فاز قرار گرفتن در معرض گاز و استراحت تعریف شده است
تجهیزات خوردگی SO₂
- محفظه خوردگی SO2 (با سیستم دوز گاز)
- اندازه گیری غلظت گاز
- کنترل رطوبت و دما
- سیستم خنثی سازی گاز و اگزوز
الزامات نمونه برای خوردگی SO₂
- به طور کلی حداقل سه نمونه
- سطح باید تمیز و خشک باشد
- برای کنتاکت های الکتریکی، مقدار مقاومت اولیه تماس باید اندازه گیری شود
- ضخامت پوشش باید ثبت شود
مدت خوردگی SO₂
بستگی به تعداد چرخه ها دارد. برنامه های معمولی چند روز تا دو هفته طول می کشد.
روش اجرای خوردگی SO₂
- 1نمونه ها آماده شده و مقادیر اولیه ثبت می شود.
- 2محفظه به شرایط رطوبت و دما رسیده است.
- 3SO2 در غلظت تعریف شده دوز می شود.
- 4چرخه نوردهی و استراحت کامل شده است.
- 5نمونه ها برداشته، تمیز و ارزیابی می شوند.
معیارهای پذیرش خوردگی SO₂
معیار پذیرش در مشخصات به‌عنوان درجه خوردگی، تغییر جرم یا حد افزایش مقاومت در برابر تماس ارائه شده است.
ارزیابی نتایج
محصولات خوردگی و تغییر رنگ روی سطح درجه بندی می شوند. برای کنتاکت های الکتریکی، افزایش مقاومت تماس نشانگر اولیه است.
گزارش خوردگی SO₂
- استاندارد اعمال شد
- غلظت SO2، رطوبت و دما
- تعداد چرخه ها و مدت زمان
- نتایج درجه بندی خوردگی یا مقاومت تماسی
- عکس ها
اعتباربخشی
EUROLAB دارای اعتبار شناخته شده بین المللی است که از نهادهای اعتباربخشی طرف قراردادهای شناسایی چندجانبه IAF و ILAC، تحت ISO/IEC 17025 برای تست های آزمایشگاهی، ISO/IEC 17020 برای بازرسی و نظارت، و ISO/IEC 17021-1 و سیستم گواهی محصول ISO/IEC. این زنجیره تضمین می کند که گزارش ها و گواهی های صادر شده در سراسر جهان پذیرفته می شوند.
اینکه آیا این آزمون می تواند در محدوده معتبر ارائه شود به محصول شما و استاندارد اعمال شده بستگی دارد. از آنجایی که اعتبارسنجی مبتنی بر روش است، دامنه به صورت کتبی در مرحله نقل قول تأیید می شود.
محدوده و مجوزهامقررات مرتبط
- مشخصات تماس الکتریکی و پوشش
تست های خوردگی — این حوزه آزمون چه چیزی را پوشش می‌دهد؟
بخش زیر حوزه‌ای را توصیف می‌کند که آزمون خوردگی SO₂ به آن تعلق دارد؛ شرایط و معیارهای پذیرش این آزمون خاص در بخش‌های بالا آمده است. دامنه ویژه محصول شما در مرحله پیشنهاد قیمت به‌صورت مکتوب مشخص می‌شود.
آزمون‌های خوردگی تحت شرایط شتاب‌یافته ارزیابی می‌کنند فلزات و پوشش‌ها چقدر در محیط خورنده دوام می‌آورند. این خانواده دو رویکرد دارد و تفاوت میان آن‌ها مهم‌ترین دانش این حوزه است: آزمون‌های شرایط ثابت و آزمون‌های چرخه‌ای.
مه نمکی شرایط ثابت (ASTM B117، ISO 9227) محیط یکسانی را در کابین در سراسر آزمون حفظ می‌کند: غلظت نمک یکسان، دمای یکسان، سطح دائماً مرطوب. قوت این رویکرد در تکرارپذیری آن است؛ چون شرایط به‌دقت تعریف شده، نتایج آزمایشگاه‌های مختلف به هم نزدیک درمی‌آید. این دقیقاً همان ویژگی موردنیاز در پایش ثبات تولید و مقایسه تأمین‌کنندگان است.
اما اتمسفر واقعی ثابت نیست. سطح مرطوب می‌شود، خشک می‌شود، گرم می‌شود، سرد می‌شود، تابش UV می‌گیرد و کثیف می‌شود. چرخه تر-خشک مکانیسم خوردگی را تغییر می‌دهد: در طول خشک شدن نمک متمرکز می‌شود، دسترسی اکسیژن افزایش می‌یابد و خوردگی تسریع می‌شود. شکل آسیب روی سطح دائماً مرطوب با سطح مرطوب‌شده چرخه‌ای متفاوت است.
آزمون‌های چرخه‌ای (SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85، ISO 16701) این تغییرپذیری را شبیه‌سازی می‌کنند و نتایجی نزدیک‌تر به الگوهای آسیب میدانی می‌دهند. بخش خودرو تا حد زیادی به این رویکرد روی آورده است. نتیجه عملی این است: دو پوشش یکسان ممکن است در آزمون‌های ثابت و چرخه‌ای رتبه‌بندی متفاوتی نشان دهند؛ آزمون اعمال‌شده نتیجه را تعیین می‌کند.
هیچ آزمونی در این خانواده مدت یا معیار پذیرش تعریف نمی‌کند. تعداد ساعات اعمال و سطح آسیب قابل قبول از استاندارد محصول یا مشخصات مشتری می‌آید. مقیاس‌های ارزیابی در استانداردهای جداگانه تعریف شده‌اند: مقیاس‌های متفاوتی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی استفاده می‌شود.
آسیب موردنظر بسته به نوع پوشش تغییر می‌کند. در پوشش‌های فلزی، زنگ سفید (خوردگی خود پوشش) و زنگ قرمز (خوردگی رسیده به فلز پایه) به‌طور جداگانه گزارش می‌شوند و مشخصات معمولاً مدت جداگانه‌ای برای هر یک ارائه می‌دهند. در سطوح رنگ‌شده، خزش از خط خراش و تاول‌زدن برجسته می‌شوند.
روش‌های الکتروشیمیایی حوزه‌ای جداگانه‌اند و به پرسشی متفاوت پاسخ می‌دهند. پلاریزاسیون پتانسیودینامیک، طیف‌سنجی امپدانس الکتروشیمیایی و اندازه‌گیری پتانسیل حفره‌ای مکانیسم و سرعت خوردگی را در چند ساعت آشکار می‌کنند؛ در حالی که آزمون‌های اتاقک نتیجه را طی هفته‌ها به‌صورت بصری ارائه می‌دهند. این دو مکمل یکدیگرند نه جایگزین.
فولادهای ضدزنگ زیرحوزه ویژه‌ای دارند: آزمون‌های خوردگی حفره‌ای و شکافی و خوردگی بین‌دانه‌ای نشان‌دهنده کیفیت عملیات حرارتی و وضعیت پس از جوشکاری هستند.
گروه‌های روش در این حوزه
مه نمکی با شرایط ثابت
ASTM B117 و ISO 9227 (NSS)؛ برای مقایسه تکرارپذیر و کنترل فرآیند.
اسیدی‌شده و تسریع‌شده
شرایط AASS و CASS استاندارد ISO 9227؛ برای پوشش‌های تزئینی کروم-نیکل ترجیح داده می‌شود.
خوردگی چرخه‌ای
SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85 و ISO 16701؛ با چرخه‌های تر-خشک به رفتار میدانی نزدیک می‌شود.
رطوبت و میعان
آزمون‌های حرارت مرطوب ثابت، میعان و رطوبت چرخه‌ای؛ این‌ها تاول‌زدن پوشش را آشکار می‌کنند.
الکتروشیمیایی
پلاریزاسیون، طیف‌سنجی امپدانس، اندازه‌گیری پتانسیل خوردگی حفره‌ای و شکافی.
آزمون‌های ویژه فولاد ضدزنگ
خوردگی حفره‌ای و شکافی، خوردگی بین‌دانه‌ای؛ شاخص کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری.
مقیاس‌های ارزیابی
مقیاس‌هایی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی؛ امتیازدهی از این استانداردها می‌آید.
موارد رایج اشتباه‌گرفته‌شده در این حوزه
- زمان کابین را نمی‌توان به عمر میدانی تبدیل کرد؛ ضریب تبدیل قابل‌اعتمادی وجود ندارد.
- ممکن است آزمایش‌های ثابت و دوره‌ای رتبه‌بندی متفاوتی ارائه دهند؛ در این صورت رتبه‌بندی مذکور در مشخصات فنی اعمال می‌شود.
- گزارش خوردگی بدون ذکر مدت و معیار پذیرش قابل تفسیر نیست.
- اگر ضخامت پوشش گزارش نشود، نتیجه قابل مقایسه نیست؛ ضخامت مستقیماً بر دوام اثر می‌گذارد.
- زنگ سفید و زنگ قرمز چیز متفاوتی می‌گویند؛ هر دو باید جداگانه گزارش شوند.
- موقعیت و زاویه نمونه در اتاقک بر نتیجه اثر می‌گذارد؛ استانداردها این را تنظیم می‌کنند و گزارش باید آن را مستند کند.
این نتایج از کدام تصمیم پشتیبانی می‌کنند
- انتخاب سیستم پوشش و تأیید تأمین‌کننده
- کنترل فرآیند خط پوشش و پذیرش محموله
- شواهد دوام برای محصولات خودرو و فضای باز
- ارزیابی آسیب خوردگی میدانی و تصمیمات ضمانت
- راستی‌آزمایی کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری در فولاد ضدزنگ
تست های مرتبط
پرسش‌های متداول درباره خوردگی SO₂
خوردگی SO₂ بر اساس کدام استاندارد ساخته شده است؟
خوردگی SO₂ در محدوده ISO 3231, ASTM G87, IEC 60068-2-42 و ISO 6988 اجرا می شود. مقادیر حدی و معیارهای پذیرشی که باید اعمال شوند در استاندارد محصول تعریف شده است. نسخه معتبر برای محصول شما در مرحله پیشنهاد به صورت کتبی تایید می شود.
خوردگی SO₂ برای کدام محصولات کاربرد دارد؟
عمدتاً برای پوشش های تزئینی و محافظ, کنتاکت ها و کانکتورهای الکتریکی, اجزای فلزی که در محیط های صنعتی کار می کنند و پوشش های مس و نقره اعمال می شود. اینکه آیا محصول شما در محدوده گنجانده شده است یا خیر، با بررسی مشخصات فنی و کاربرد مورد نظر آن مشخص می شود.
تحت چه شرایطی خوردگی SO₂ انجام می شود؟
پارامترهای تعیین کننده عبارتند از: Gaz — دی اکسید گوگرد؛ غلظت تعریف شده در استاندارد, رطوبت نسبی — رطوبت بالا؛ سطح تعریف شده استاندارد و دما — تعریف شده در استاندارد؛ معمولاً 25 تا 40 درجه سانتیگراد. شرایط کامل در بخش "شرایط تست" در صفحه موجود است و بسته به استاندارد محصول متفاوت است.
چه نوع نمونه ای برای خوردگی SO₂ مورد نیاز است؟
به طور کلی حداقل سه نمونه, سطح باید تمیز و خشک باشد و برای کنتاکت های الکتریکی، مقدار مقاومت اولیه تماس باید اندازه گیری شود. تعداد نمونه ها با توجه به استاندارد محصول و محدوده ای که باید گزارش شود تعیین می شود.
مدت زمان خوردگی SO₂ چقدر است؟
بستگی به تعداد چرخه ها دارد. برنامه های معمولی چند روز تا دو هفته طول می کشد. این مدت به خود آزمایش تعلق دارد. آماده سازی نمونه، صف بندی و گزارش نیز ارزیابی می شود. یک برنامه زمانی واقعی برای محصول شما در پیشنهاد ارائه شده است.
نتیجه خوردگی SO₂ به نام "مناسب" چیست؟
معیار پذیرش در مشخصات به‌عنوان درجه خوردگی، تغییر جرم یا حد افزایش مقاومت در برابر تماس ارائه شده است.