Intergranular Corrosion چیست؟
تست خوردگی بین دانه ای (IGC) تعیین می کند که آیا مواد به دلیل کاربید یا رسوب فاز در مرز دانه ها مستعد خوردگی شده اند یا خیر. معمولاً برای تشخیص حساسیت پس از جوش استفاده می شود.
هدف Intergranular Corrosion
هدف شناسایی حساسیت ناشی از عملیات حرارتی یا جوشکاری در فولاد ضد زنگ و آلیاژهای آلومینیوم و جلوگیری از خطر خوردگی غیرمنتظره در سرویس است.
Intergranular Corrosion بر چه محصولاتی اعمال می‌شود؟
- لوله و ورق فولادی ضد زنگ
- اتصالات ضد زنگ جوش داده شده
- مواد مخزن تحت فشار
- صفحات آلیاژ آلومینیوم
- تجهیزات صنایع شیمیایی
Intergranular Corrosion در چه صنایعی کاربرد دارد؟
استانداردهای مرتبط با Intergranular Corrosion
- ASTM A262
- ISO 3651-1
- ISO 3651-2
- ASTM G67
- ASTM A923
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi تست کنید
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi تست کنید
- ASTM G85آزمایش مه نمک اصلاح شده (چرخه ای). تست کنید
- ASTM G48خوردگی حفره ای و شکافی در فولادهای زنگ نزن تست کنید
- ISO 16701تست خوردگی چرخه ای تست کنید
- ISO 6270استحکام در محیط تراکم تست کنید
- SAE J2334تست خوردگی چرخه ای آزمایشگاهی تست کنید
- VDA 233-102تست خوردگی چرخه ای در خودرو تست کنید
شرایط Intergranular Corrosion
- روش
- کاربرد A-E در ASTM A262. هر کدام راه حل و مدت زمان متفاوتی را تعریف می کنند
- راه حل
- بسته به روش، اسید اگزالیک، اسید نیتریک، سولفات آهن-اسید سولفوریک یا سولفات مس-مس
- دما و مدت
- با توجه به روش زمان در دمای جوش تعریف شده است
- ارزیابی
- بررسی متالوگرافی، آزمایش خمش یا کاهش جرم
تجهیزات Intergranular Corrosion
- دکل جوش رفلاکس
- هود و ظروف شیشه ای مقاوم در برابر اسید
- خط آماده سازی نمونه متالوگرافی
- میکروسکوپ نوری
- تعادل دقیق
الزامات نمونه برای Intergranular Corrosion
- نمونه باید به گونه ای گرفته شود که ناحیه جوش را شامل شود
- سطح باید طبق استاندارد آماده شود
- جرم اولیه باید اندازه گیری شود (برای روش های کاهش جرم)
- تعداد نمونه ها در استاندارد تعریف شده است
مدت Intergranular Corrosion
بسته به روش از چند ساعت تا چند روز متغیر است.
روش اجرای Intergranular Corrosion
- 1روشی که باید اعمال شود با توجه به کلاس مواد انتخاب می شود.
- 2نمونه آماده شده و در صورت نیاز جرم آن اندازه گیری می شود.
- 3آن را در محلول تعریف شده در دما و مدت زمان مشخص می جوشانند.
- 4نمونه برداشته و تمیز می شود.
- 5با بررسی متالوگرافی، تست خمش یا کاهش جرم ارزیابی می شود.
معیارهای پذیرش Intergranular Corrosion
معیار پذیرش با توجه به روش و استاندارد مواد اعمال شده متفاوت است: عدم جدایی قابل مشاهده در مرزهای دانه، عدم ترک خوردگی پس از خم شدن، یا از دست دادن جرم بیش از حد مجاز نیست.
ارزیابی نتایج
در روش های متالوگرافی، جداسازی مرز دانه ها درجه بندی می شود. نتیجه حالت حساس شدن ماده را نشان می دهد و ممکن است نیاز به بررسی پارامترهای جوش داشته باشد.
گزارش Intergranular Corrosion
- استاندارد و روش اعمال شده
- محلول، دما و مدت زمان
- محل نمونه (جوش، فلز پایه، HAZ)
- نتیجه ارزیابی و تصاویر میکروسکوپی
اعتباربخشی
EUROLAB دارای اعتبار شناخته شده بین المللی است که از نهادهای اعتباربخشی طرف قراردادهای شناسایی چندجانبه IAF و ILAC، تحت ISO/IEC 17025 برای تست های آزمایشگاهی، ISO/IEC 17020 برای بازرسی و نظارت، و ISO/IEC 17021-1 و سیستم گواهی محصول ISO/IEC. این زنجیره تضمین می کند که گزارش ها و گواهی های صادر شده در سراسر جهان پذیرفته می شوند.
اینکه آیا این آزمون می تواند در محدوده معتبر ارائه شود به محصول شما و استاندارد اعمال شده بستگی دارد. از آنجایی که اعتبارسنجی مبتنی بر روش است، دامنه به صورت کتبی در مرحله نقل قول تأیید می شود.
محدوده و مجوزهامقررات مرتبط
- استانداردهای محصول مخازن تحت فشار و لوله
- جوشکاری-رویه-شرایط صلاحیت
تست های خوردگی — این حوزه آزمون چه چیزی را پوشش می‌دهد؟
بخش زیر حوزه‌ای را توصیف می‌کند که آزمون Intergranular Corrosion به آن تعلق دارد؛ شرایط و معیارهای پذیرش این آزمون خاص در بخش‌های بالا آمده است. دامنه ویژه محصول شما در مرحله پیشنهاد قیمت به‌صورت مکتوب مشخص می‌شود.
آزمون‌های خوردگی تحت شرایط شتاب‌یافته ارزیابی می‌کنند فلزات و پوشش‌ها چقدر در محیط خورنده دوام می‌آورند. این خانواده دو رویکرد دارد و تفاوت میان آن‌ها مهم‌ترین دانش این حوزه است: آزمون‌های شرایط ثابت و آزمون‌های چرخه‌ای.
مه نمکی شرایط ثابت (ASTM B117، ISO 9227) محیط یکسانی را در کابین در سراسر آزمون حفظ می‌کند: غلظت نمک یکسان، دمای یکسان، سطح دائماً مرطوب. قوت این رویکرد در تکرارپذیری آن است؛ چون شرایط به‌دقت تعریف شده، نتایج آزمایشگاه‌های مختلف به هم نزدیک درمی‌آید. این دقیقاً همان ویژگی موردنیاز در پایش ثبات تولید و مقایسه تأمین‌کنندگان است.
اما اتمسفر واقعی ثابت نیست. سطح مرطوب می‌شود، خشک می‌شود، گرم می‌شود، سرد می‌شود، تابش UV می‌گیرد و کثیف می‌شود. چرخه تر-خشک مکانیسم خوردگی را تغییر می‌دهد: در طول خشک شدن نمک متمرکز می‌شود، دسترسی اکسیژن افزایش می‌یابد و خوردگی تسریع می‌شود. شکل آسیب روی سطح دائماً مرطوب با سطح مرطوب‌شده چرخه‌ای متفاوت است.
آزمون‌های چرخه‌ای (SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85، ISO 16701) این تغییرپذیری را شبیه‌سازی می‌کنند و نتایجی نزدیک‌تر به الگوهای آسیب میدانی می‌دهند. بخش خودرو تا حد زیادی به این رویکرد روی آورده است. نتیجه عملی این است: دو پوشش یکسان ممکن است در آزمون‌های ثابت و چرخه‌ای رتبه‌بندی متفاوتی نشان دهند؛ آزمون اعمال‌شده نتیجه را تعیین می‌کند.
هیچ آزمونی در این خانواده مدت یا معیار پذیرش تعریف نمی‌کند. تعداد ساعات اعمال و سطح آسیب قابل قبول از استاندارد محصول یا مشخصات مشتری می‌آید. مقیاس‌های ارزیابی در استانداردهای جداگانه تعریف شده‌اند: مقیاس‌های متفاوتی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی استفاده می‌شود.
آسیب موردنظر بسته به نوع پوشش تغییر می‌کند. در پوشش‌های فلزی، زنگ سفید (خوردگی خود پوشش) و زنگ قرمز (خوردگی رسیده به فلز پایه) به‌طور جداگانه گزارش می‌شوند و مشخصات معمولاً مدت جداگانه‌ای برای هر یک ارائه می‌دهند. در سطوح رنگ‌شده، خزش از خط خراش و تاول‌زدن برجسته می‌شوند.
روش‌های الکتروشیمیایی حوزه‌ای جداگانه‌اند و به پرسشی متفاوت پاسخ می‌دهند. پلاریزاسیون پتانسیودینامیک، طیف‌سنجی امپدانس الکتروشیمیایی و اندازه‌گیری پتانسیل حفره‌ای مکانیسم و سرعت خوردگی را در چند ساعت آشکار می‌کنند؛ در حالی که آزمون‌های اتاقک نتیجه را طی هفته‌ها به‌صورت بصری ارائه می‌دهند. این دو مکمل یکدیگرند نه جایگزین.
فولادهای ضدزنگ زیرحوزه ویژه‌ای دارند: آزمون‌های خوردگی حفره‌ای و شکافی و خوردگی بین‌دانه‌ای نشان‌دهنده کیفیت عملیات حرارتی و وضعیت پس از جوشکاری هستند.
گروه‌های روش در این حوزه
مه نمکی با شرایط ثابت
ASTM B117 و ISO 9227 (NSS)؛ برای مقایسه تکرارپذیر و کنترل فرآیند.
اسیدی‌شده و تسریع‌شده
شرایط AASS و CASS استاندارد ISO 9227؛ برای پوشش‌های تزئینی کروم-نیکل ترجیح داده می‌شود.
خوردگی چرخه‌ای
SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85 و ISO 16701؛ با چرخه‌های تر-خشک به رفتار میدانی نزدیک می‌شود.
رطوبت و میعان
آزمون‌های حرارت مرطوب ثابت، میعان و رطوبت چرخه‌ای؛ این‌ها تاول‌زدن پوشش را آشکار می‌کنند.
الکتروشیمیایی
پلاریزاسیون، طیف‌سنجی امپدانس، اندازه‌گیری پتانسیل خوردگی حفره‌ای و شکافی.
آزمون‌های ویژه فولاد ضدزنگ
خوردگی حفره‌ای و شکافی، خوردگی بین‌دانه‌ای؛ شاخص کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری.
مقیاس‌های ارزیابی
مقیاس‌هایی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی؛ امتیازدهی از این استانداردها می‌آید.
موارد رایج اشتباه‌گرفته‌شده در این حوزه
- زمان کابین را نمی‌توان به عمر میدانی تبدیل کرد؛ ضریب تبدیل قابل‌اعتمادی وجود ندارد.
- ممکن است آزمایش‌های ثابت و دوره‌ای رتبه‌بندی متفاوتی ارائه دهند؛ در این صورت رتبه‌بندی مذکور در مشخصات فنی اعمال می‌شود.
- گزارش خوردگی بدون ذکر مدت و معیار پذیرش قابل تفسیر نیست.
- اگر ضخامت پوشش گزارش نشود، نتیجه قابل مقایسه نیست؛ ضخامت مستقیماً بر دوام اثر می‌گذارد.
- زنگ سفید و زنگ قرمز چیز متفاوتی می‌گویند؛ هر دو باید جداگانه گزارش شوند.
- موقعیت و زاویه نمونه در اتاقک بر نتیجه اثر می‌گذارد؛ استانداردها این را تنظیم می‌کنند و گزارش باید آن را مستند کند.
این نتایج از کدام تصمیم پشتیبانی می‌کنند
- انتخاب سیستم پوشش و تأیید تأمین‌کننده
- کنترل فرآیند خط پوشش و پذیرش محموله
- شواهد دوام برای محصولات خودرو و فضای باز
- ارزیابی آسیب خوردگی میدانی و تصمیمات ضمانت
- راستی‌آزمایی کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری در فولاد ضدزنگ
تست های مرتبط
پرسش‌های متداول درباره Intergranular Corrosion
Intergranular Corrosion بر اساس کدام استاندارد ساخته شده است؟
Intergranular Corrosion در محدوده ASTM A262, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ASTM G67 و ASTM A923 اجرا می شود. مقادیر حدی و معیارهای پذیرشی که باید اعمال شوند در استاندارد محصول تعریف شده است. نسخه معتبر برای محصول شما در مرحله پیشنهاد به صورت کتبی تایید می شود.
Intergranular Corrosion برای کدام محصولات کاربرد دارد؟
عمدتاً برای لوله و ورق فولادی ضد زنگ, اتصالات ضد زنگ جوش داده شده, مواد مخزن تحت فشار, صفحات آلیاژ آلومینیوم و تجهیزات صنایع شیمیایی اعمال می شود. اینکه آیا محصول شما در محدوده گنجانده شده است یا خیر، با بررسی مشخصات فنی و کاربرد مورد نظر آن مشخص می شود.
تحت چه شرایطی Intergranular Corrosion انجام می شود؟
پارامترهای تعیین کننده عبارتند از: روش — کاربرد A-E در ASTM A262. هر کدام راه حل و مدت زمان متفاوتی را تعریف می کنند, راه حل — بسته به روش، اسید اگزالیک، اسید نیتریک، سولفات آهن-اسید سولفوریک یا سولفات مس-مس و دما و مدت — با توجه به روش زمان در دمای جوش تعریف شده است. شرایط کامل در بخش "شرایط تست" در صفحه موجود است و بسته به استاندارد محصول متفاوت است.
چه نوع نمونه ای برای Intergranular Corrosion مورد نیاز است؟
نمونه باید به گونه ای گرفته شود که ناحیه جوش را شامل شود, سطح باید طبق استاندارد آماده شود و جرم اولیه باید اندازه گیری شود (برای روش های کاهش جرم). تعداد نمونه ها با توجه به استاندارد محصول و محدوده ای که باید گزارش شود تعیین می شود.
مدت زمان Intergranular Corrosion چقدر است؟
بسته به روش از چند ساعت تا چند روز متغیر است. این مدت به خود آزمایش تعلق دارد. آماده سازی نمونه، صف بندی و گزارش نیز ارزیابی می شود. یک برنامه زمانی واقعی برای محصول شما در پیشنهاد ارائه شده است.
نتیجه Intergranular Corrosion به نام "مناسب" چیست؟
معیار پذیرش با توجه به روش و استاندارد مواد اعمال شده متفاوت است: عدم جدایی قابل مشاهده در مرزهای دانه، عدم ترک خوردگی پس از خم شدن، یا از دست دادن جرم بیش از حد مجاز نیست.