Crevice Corrosion چیست؟
تست خوردگی شکاف خوردگی موضعی ناشی از کاهش اکسیژن و تجمع کلرید در یک شکاف باریک بین دو سطح را ارزیابی می کند. این با استفاده از یک عنصر تشکیل شکاف انجام می شود.
هدف Crevice Corrosion
هدف تعیین خطر خوردگی در طرح هایی با شکاف های باریک مانند واشر، فلنج، سر پیچ و نواحی همپوشانی است.
Crevice Corrosion بر چه محصولاتی اعمال می‌شود؟
- اتصالات فلنج و واشر
- اتصالات پیچ و مهره ای از جنس استنلس استیل
- مناطق لوله به لوله مبدل حرارتی
- تجهیزات آب دریا
Crevice Corrosion در چه صنایعی کاربرد دارد؟
استانداردهای مرتبط با Crevice Corrosion
- ASTM G48خوردگی حفره ای و شکافی در فولادهای زنگ نزن تست کنید
- ASTM G78
- ASTM G61
- ISO 17864
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi تست کنید
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi تست کنید
- ASTM G85آزمایش مه نمک اصلاح شده (چرخه ای). تست کنید
- ISO 16701تست خوردگی چرخه ای تست کنید
- ISO 6270استحکام در محیط تراکم تست کنید
- SAE J2334تست خوردگی چرخه ای آزمایشگاهی تست کنید
- VDA 233-102تست خوردگی چرخه ای در خودرو تست کنید
شرایط Crevice Corrosion
- مولد برد
- شکاف مصنوعی ایجاد شده توسط مواد استاندارد تعریف شده و گشتاور سفت کننده
- راه حل
- محلول کلرید آهن در ASTM G48
- دما
- دمای ثابت یا افزایش تدریجی برای دمای خوردگی محدوده بحرانی
- زمان
- تعریف شده در استاندارد؛ معمولاً 24 تا 72 ساعت
تجهیزات Crevice Corrosion
- بلوک های شکاف شکل و آچار گشتاور
- حمام با دمای کنترل شده
- تعادل دقیق
- میکروسکوپ استریو و اندازه گیری عمق
الزامات نمونه برای Crevice Corrosion
- سطح باید طبق استاندارد آماده شود
- شکاف تشکیل دهنده باید به گشتاور تعیین شده سفت شود
- جرم اولیه باید اندازه گیری شود
- به طور کلی حداقل سه نمونه
مدت Crevice Corrosion
معمولاً 24 تا 72 ساعت؛ چند روز برای تعیین دمای بحرانی
روش اجرای Crevice Corrosion
- 1سطح نمونه آماده شده و جرم آن اندازه گیری می شود.
- 2شکل شکاف با گشتاور تعریف شده مونتاژ می شود.
- 3نمونه در محلول کلرید آهن غوطه ور می شود.
- 4در پایان مدت زمان تعیین شده، نمونه برداشته و جدا می شود.
- 5عمق خوردگی و کاهش جرم در ناحیه شکاف اندازه گیری می شود.
معیارهای پذیرش Crevice Corrosion
معیار پذیرش در مشخصات به عنوان حداکثر کاهش جرم، حداکثر عمق خوردگی یا حداقل دمای خوردگی شکاف بحرانی ارائه شده است.
ارزیابی نتایج
اینکه آیا خوردگی در ناحیه شکاف رخ می دهد و عمق آن ارزیابی می شود. خوردگی شکافی معمولاً در دمای پایین تری نسبت به حفره شروع می شود.
گزارش Crevice Corrosion
- استاندارد اعمال شد
- مواد تشکیل دهنده شکاف و گشتاور
- محلول، دما و مدت زمان
- از دست دادن جرم و عمق خوردگی
- تصاویر میکروسکوپی
اعتباربخشی
EUROLAB دارای اعتبار شناخته شده بین المللی است که از نهادهای اعتباربخشی طرف قراردادهای شناسایی چندجانبه IAF و ILAC، تحت ISO/IEC 17025 برای تست های آزمایشگاهی، ISO/IEC 17020 برای بازرسی و نظارت، و ISO/IEC 17021-1 و سیستم گواهی محصول ISO/IEC. این زنجیره تضمین می کند که گزارش ها و گواهی های صادر شده در سراسر جهان پذیرفته می شوند.
اینکه آیا این آزمون می تواند در محدوده معتبر ارائه شود به محصول شما و استاندارد اعمال شده بستگی دارد. از آنجایی که اعتبارسنجی مبتنی بر روش است، دامنه به صورت کتبی در مرحله نقل قول تأیید می شود.
محدوده و مجوزهامقررات مرتبط
- مشخصات آب دریا و تجهیزات فرآیند
تست های خوردگی — این حوزه آزمون چه چیزی را پوشش می‌دهد؟
بخش زیر حوزه‌ای را توصیف می‌کند که آزمون Crevice Corrosion به آن تعلق دارد؛ شرایط و معیارهای پذیرش این آزمون خاص در بخش‌های بالا آمده است. دامنه ویژه محصول شما در مرحله پیشنهاد قیمت به‌صورت مکتوب مشخص می‌شود.
آزمون‌های خوردگی تحت شرایط شتاب‌یافته ارزیابی می‌کنند فلزات و پوشش‌ها چقدر در محیط خورنده دوام می‌آورند. این خانواده دو رویکرد دارد و تفاوت میان آن‌ها مهم‌ترین دانش این حوزه است: آزمون‌های شرایط ثابت و آزمون‌های چرخه‌ای.
مه نمکی شرایط ثابت (ASTM B117، ISO 9227) محیط یکسانی را در کابین در سراسر آزمون حفظ می‌کند: غلظت نمک یکسان، دمای یکسان، سطح دائماً مرطوب. قوت این رویکرد در تکرارپذیری آن است؛ چون شرایط به‌دقت تعریف شده، نتایج آزمایشگاه‌های مختلف به هم نزدیک درمی‌آید. این دقیقاً همان ویژگی موردنیاز در پایش ثبات تولید و مقایسه تأمین‌کنندگان است.
اما اتمسفر واقعی ثابت نیست. سطح مرطوب می‌شود، خشک می‌شود، گرم می‌شود، سرد می‌شود، تابش UV می‌گیرد و کثیف می‌شود. چرخه تر-خشک مکانیسم خوردگی را تغییر می‌دهد: در طول خشک شدن نمک متمرکز می‌شود، دسترسی اکسیژن افزایش می‌یابد و خوردگی تسریع می‌شود. شکل آسیب روی سطح دائماً مرطوب با سطح مرطوب‌شده چرخه‌ای متفاوت است.
آزمون‌های چرخه‌ای (SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85، ISO 16701) این تغییرپذیری را شبیه‌سازی می‌کنند و نتایجی نزدیک‌تر به الگوهای آسیب میدانی می‌دهند. بخش خودرو تا حد زیادی به این رویکرد روی آورده است. نتیجه عملی این است: دو پوشش یکسان ممکن است در آزمون‌های ثابت و چرخه‌ای رتبه‌بندی متفاوتی نشان دهند؛ آزمون اعمال‌شده نتیجه را تعیین می‌کند.
هیچ آزمونی در این خانواده مدت یا معیار پذیرش تعریف نمی‌کند. تعداد ساعات اعمال و سطح آسیب قابل قبول از استاندارد محصول یا مشخصات مشتری می‌آید. مقیاس‌های ارزیابی در استانداردهای جداگانه تعریف شده‌اند: مقیاس‌های متفاوتی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی استفاده می‌شود.
آسیب موردنظر بسته به نوع پوشش تغییر می‌کند. در پوشش‌های فلزی، زنگ سفید (خوردگی خود پوشش) و زنگ قرمز (خوردگی رسیده به فلز پایه) به‌طور جداگانه گزارش می‌شوند و مشخصات معمولاً مدت جداگانه‌ای برای هر یک ارائه می‌دهند. در سطوح رنگ‌شده، خزش از خط خراش و تاول‌زدن برجسته می‌شوند.
روش‌های الکتروشیمیایی حوزه‌ای جداگانه‌اند و به پرسشی متفاوت پاسخ می‌دهند. پلاریزاسیون پتانسیودینامیک، طیف‌سنجی امپدانس الکتروشیمیایی و اندازه‌گیری پتانسیل حفره‌ای مکانیسم و سرعت خوردگی را در چند ساعت آشکار می‌کنند؛ در حالی که آزمون‌های اتاقک نتیجه را طی هفته‌ها به‌صورت بصری ارائه می‌دهند. این دو مکمل یکدیگرند نه جایگزین.
فولادهای ضدزنگ زیرحوزه ویژه‌ای دارند: آزمون‌های خوردگی حفره‌ای و شکافی و خوردگی بین‌دانه‌ای نشان‌دهنده کیفیت عملیات حرارتی و وضعیت پس از جوشکاری هستند.
گروه‌های روش در این حوزه
مه نمکی با شرایط ثابت
ASTM B117 و ISO 9227 (NSS)؛ برای مقایسه تکرارپذیر و کنترل فرآیند.
اسیدی‌شده و تسریع‌شده
شرایط AASS و CASS استاندارد ISO 9227؛ برای پوشش‌های تزئینی کروم-نیکل ترجیح داده می‌شود.
خوردگی چرخه‌ای
SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85 و ISO 16701؛ با چرخه‌های تر-خشک به رفتار میدانی نزدیک می‌شود.
رطوبت و میعان
آزمون‌های حرارت مرطوب ثابت، میعان و رطوبت چرخه‌ای؛ این‌ها تاول‌زدن پوشش را آشکار می‌کنند.
الکتروشیمیایی
پلاریزاسیون، طیف‌سنجی امپدانس، اندازه‌گیری پتانسیل خوردگی حفره‌ای و شکافی.
آزمون‌های ویژه فولاد ضدزنگ
خوردگی حفره‌ای و شکافی، خوردگی بین‌دانه‌ای؛ شاخص کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری.
مقیاس‌های ارزیابی
مقیاس‌هایی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی؛ امتیازدهی از این استانداردها می‌آید.
موارد رایج اشتباه‌گرفته‌شده در این حوزه
- زمان کابین را نمی‌توان به عمر میدانی تبدیل کرد؛ ضریب تبدیل قابل‌اعتمادی وجود ندارد.
- ممکن است آزمایش‌های ثابت و دوره‌ای رتبه‌بندی متفاوتی ارائه دهند؛ در این صورت رتبه‌بندی مذکور در مشخصات فنی اعمال می‌شود.
- گزارش خوردگی بدون ذکر مدت و معیار پذیرش قابل تفسیر نیست.
- اگر ضخامت پوشش گزارش نشود، نتیجه قابل مقایسه نیست؛ ضخامت مستقیماً بر دوام اثر می‌گذارد.
- زنگ سفید و زنگ قرمز چیز متفاوتی می‌گویند؛ هر دو باید جداگانه گزارش شوند.
- موقعیت و زاویه نمونه در اتاقک بر نتیجه اثر می‌گذارد؛ استانداردها این را تنظیم می‌کنند و گزارش باید آن را مستند کند.
این نتایج از کدام تصمیم پشتیبانی می‌کنند
- انتخاب سیستم پوشش و تأیید تأمین‌کننده
- کنترل فرآیند خط پوشش و پذیرش محموله
- شواهد دوام برای محصولات خودرو و فضای باز
- ارزیابی آسیب خوردگی میدانی و تصمیمات ضمانت
- راستی‌آزمایی کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری در فولاد ضدزنگ
تست های مرتبط
پرسش‌های متداول درباره Crevice Corrosion
Crevice Corrosion بر اساس کدام استاندارد ساخته شده است؟
Crevice Corrosion در محدوده ASTM G48, ASTM G78, ASTM G61 و ISO 17864 اجرا می شود. مقادیر حدی و معیارهای پذیرشی که باید اعمال شوند در استاندارد محصول تعریف شده است. نسخه معتبر برای محصول شما در مرحله پیشنهاد به صورت کتبی تایید می شود.
Crevice Corrosion برای کدام محصولات کاربرد دارد؟
عمدتاً برای اتصالات فلنج و واشر, اتصالات پیچ و مهره ای از جنس استنلس استیل, مناطق لوله به لوله مبدل حرارتی و تجهیزات آب دریا اعمال می شود. اینکه آیا محصول شما در محدوده گنجانده شده است یا خیر، با بررسی مشخصات فنی و کاربرد مورد نظر آن مشخص می شود.
تحت چه شرایطی Crevice Corrosion انجام می شود؟
پارامترهای تعیین کننده عبارتند از: مولد برد — شکاف مصنوعی ایجاد شده توسط مواد استاندارد تعریف شده و گشتاور سفت کننده, راه حل — محلول کلرید آهن در ASTM G48 و دما — دمای ثابت یا افزایش تدریجی برای دمای خوردگی محدوده بحرانی. شرایط کامل در بخش "شرایط تست" در صفحه موجود است و بسته به استاندارد محصول متفاوت است.
چه نوع نمونه ای برای Crevice Corrosion مورد نیاز است؟
سطح باید طبق استاندارد آماده شود, شکاف تشکیل دهنده باید به گشتاور تعیین شده سفت شود و جرم اولیه باید اندازه گیری شود. تعداد نمونه ها با توجه به استاندارد محصول و محدوده ای که باید گزارش شود تعیین می شود.
مدت زمان Crevice Corrosion چقدر است؟
معمولاً 24 تا 72 ساعت؛ چند روز برای تعیین دمای بحرانی. این مدت به خود آزمایش تعلق دارد. آماده سازی نمونه، صف بندی و گزارش نیز ارزیابی می شود. یک برنامه زمانی واقعی برای محصول شما در پیشنهاد ارائه شده است.
نتیجه Crevice Corrosion به نام "مناسب" چیست؟
معیار پذیرش در مشخصات به عنوان حداکثر کاهش جرم، حداکثر عمق خوردگی یا حداقل دمای خوردگی شکاف بحرانی ارائه شده است.