¿Qué es Shock?
La prueba de choque es una prueba en la que la muestra se somete a choques de una aceleración, duración y forma de onda máximas definidas (semisinusoidal, diente de sierra, clásica o basada en SRS), evaluando la función y la integridad estructural.
Objetivo de Shock
El objetivo es verificar que las aceleraciones repentinas derivadas del transporte, uso, impacto o daño en combate no dejen el equipo infuncional.
¿A qué productos se aplica Shock?
- Electrónica militar y aeroespacial
- Equipo montado en vehículos
- Equipo portátil
- Equipo de plataforma naval
¿En qué sectores se utiliza Shock?
Normas relacionadas con Shock
- MIL-STD-810 Método 516
- IEC 60068-2-27prueba de choque mecánico prueba
- RTCA DO-160 Sección 7
- MIL-S-901 (choque fuerte naval)
- EN 50155equipos electrónicos en vehículos ferroviarios prueba
- EN 50121compatibilidad electromagnética en aplicaciones ferroviarias prueba
- EN 45545seguridad contra incendios en vehículos ferroviarios prueba
- IEC 61373Vibraciones y golpes en equipos de vehículos ferroviarios. prueba
Condiciones de Shock
- Forma de pulso
- Basado en semisinusoidal, diente de sierra de pico terminal o espectro de respuesta a impactos (SRS)
- Aceleración y duración máximas
- Definido en la norma y el programa; por ejemplo, el shock funcional y el shock de transporte se encuentran en niveles separados
- Eje y dirección
- En tres ejes perpendiculares, en ambas direcciones.
- Número de choques
- Un número definido por eje y dirección
Equipo para Shock
- Máquina de prueba de choque (caída libre o hidráulica)
- Acelerómetros calibrados y registro de datos.
- Accesorio de montaje
- Equipo de control de funcionamiento
Requisitos de muestra para Shock
- El dispositivo debe sujetar la muestra de forma que represente la instalación real.
- Se deben definir las ubicaciones de los acelerómetros.
- La forma de onda de choque debe verificarse dentro de la tolerancia.
- La monitorización funcional debe ser sostenible durante el shock.
Duración de Shock
Normalmente, entre 1 y 2 semanas, según la cantidad de ejes y choques.
Procedimiento de Shock
- 1La muestra se monta en el soporte y se instrumenta.
- 2La forma de onda de choque se verifica en el dispositivo vacío.
- 3Los choques se aplican en tres ejes y en ambas direcciones.
- 4El funcionamiento se comprueba después de cada serie.
- 5Se realiza una inspección visual.
- 6Se informan las formas de onda de choque medidas.
Criterios de aceptación de Shock
El criterio de aceptación está definido en el programa: continuidad de función y ausencia de daños estructurales tras los choques.
Evaluación de resultados
El diseño del dispositivo puede distorsionar la forma de onda de choque; Los impactos aplicados sin verificación de dispositivo vacío pueden quedar fuera de la tolerancia. Para las plataformas navales, la prueba de impacto fuerte MIL-S-901 es un requisito separado y mucho más severo.
Informe de Shock
- Norma y método aplicado.
- Forma de onda de choque, aceleración máxima y duración.
- Eje, dirección y número de choques.
- Registros de choque medidos
- Resultados de funcionamiento y inspección visual.
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Especificaciones de calificación de defensa y aeroespacial.
Demiryolu Testleri — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Shock; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos ferroviarios demuestran que los vehículos y componentes funcionan de forma segura y fiable en el entorno ferroviario. El carácter de esta familia proviene de la ASUNCIÓN DE VIDA ÚTIL LARGA: un vehículo ferroviario está diseñado para una vida útil superior a treinta años, y sus componentes permanecen sometidos a vibración, ciclos de temperatura y uso intensivo durante todo ese período.
La larga vida útil también moldea la cadena de suministro de componentes. Los repuestos deben seguir disponibles durante treinta años, los componentes electrónicos descontinuados deben sustituirse, y cada sustitución debe volver a verificarse. Esto saca al ferrocarril de una lógica de «certificar una vez y continuar».
La seguridad contra incendios es la parte más estrictamente regulada del ámbito y se rige por la serie EN 45545. La lógica de la serie se basa en el LUGAR DE USO y la CATEGORÍA DE EXPLOTACIÓN: un metro que circula por túneles y un tren interurbano no presentan el mismo riesgo, y el tejido del asiento y el cable no se evalúan en la misma categoría. El tiempo de evacuación es el factor principal que determina estas categorías; como la evacuación tarda más en un túnel cerrado, los requisitos de material se vuelven más estrictos.
Para los equipos electrónicos, la EN 50155 es la norma marco y reúne los requisitos ambientales, eléctricos y funcionales: variaciones de tensión de alimentación, clases de temperatura, humedad, vibración y choque. En el lado de vibración y choque se usan las categorías de la EN 61373, que difieren según el lugar de montaje: una caja montada en la caja del vehículo y un sensor montado en el bogie no pasan por el mismo perfil.
En compatibilidad electromagnética se aplica la serie EN 50121, que aborda un problema propio del ferrocarril: el sistema de tracción conmuta a muy alta potencia y puede afectar tanto a los sistemas a bordo como a la señalización a lo largo de la vía. La serie contiene, por tanto, partes separadas para el vehículo, las instalaciones junto a la vía y la señalización.
Para los sistemas relacionados con la seguridad se aplica un ámbito aparte, y aquí la evidencia no es el ensayo sino el PROCESO: la EN 50126 (RAMS), la EN 50128 (software) y la EN 50129 (sistemas electrónicos relacionados con la seguridad) definen el ciclo de vida de seguridad y los niveles de integridad de seguridad (SIL). Los sistemas de señalización y control de frenos se evalúan dentro de este marco.
En el lado de calidad entra en juego el esquema propio del sector IRIS (ISO/TS 22163); los grandes fabricantes de material rodante exigen este certificado a sus proveedores.
En el lado de la estructura mecánica, la caja del vehículo y el bastidor del bogie tienen sus propias normas: verificación estructural bajo cargas estáticas y de fatiga, calidad de soldadura y resistencia al choque. Estos ensayos se realizan en bancos a escala real y pueden durar meses.
Grupos de métodos en este campo
Seguridad contra incendios
Clasificación de materiales y componentes según la EN 45545; conjunto de requisitos según la categoría de explotación y diseño.
Equipo electrónico
Requisitos ambientales y eléctricos de la EN 50155; interrupciones de suministro, clases de temperatura, humedad y grado de protección.
Vibración y choque
Categorías EN 61373; perfiles montados en caja, bogie y eje según el lugar de montaje.
Compatibilidad electromagnética
La serie EN 50121: partes separadas para el vehículo, las instalaciones junto a la vía y la señalización.
Ciclo de vida de seguridad
EN 50126 RAMS, EN 50128 software y EN 50129 sistemas relacionados con la seguridad; determinación de SIL y expediente de seguridad.
Verificación estructural
Cargas estáticas y de fatiga en la caja y el bastidor del bogie, calidad de soldadura, resistencia al choque.
Confusiones frecuentes en este campo
- Los requisitos de la EN 45545 varían según el lugar de uso y la categoría de explotación; no existe una única "clase de fuego ferroviaria".
- La conformidad con la EN 50155 no cubre los requisitos de vibración; la EN 61373 se aplica adicionalmente.
- Un informe de CEM civil no es suficiente para el ferrocarril; la serie EN 50121 define un entorno y unos límites distintos.
- En los sistemas relacionados con la seguridad, el ensayo por sí solo no es evidencia; se requieren registros del ciclo de vida de seguridad.
- Un cambio de componente (incluso motivado por obsolescencia) requiere una nueva verificación; en proyectos de larga vida esto es un trabajo rutinario.
- Un certificado IRIS no es una aprobación de producto; es un certificado de sistema de calidad.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Aprobación del vehículo y componentes, procesos de aceptación del operador
- Selección de materiales según la categoría de seguridad contra incendios
- El expediente de seguridad y la evidencia de SIL para sistemas relacionados con la seguridad
- Certificación de calidad de la cadena de suministro
- Continuidad del suministro de componentes y gestión de cambios
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Shock
¿Según qué estándar se fabrica Shock?
Shock se ejecuta en el alcance MIL-STD-810 Método 516, IEC 60068-2-27, RTCA DO-160 Sección 7 y MIL-S-901 (choque fuerte naval). Los valores límite y criterios de aceptación a aplicar están definidos en la norma del producto; La versión válida para su producto se confirma por escrito en la fase de oferta.
¿A qué productos se aplica Shock?
Se aplica principalmente a Electrónica militar y aeroespacial, Equipo montado en vehículos, Equipo portátil y Equipo de plataforma naval. Si su producto está incluido en el alcance se determina examinando sus especificaciones técnicas y su uso previsto.
¿En qué condiciones se realiza Shock?
Los parámetros determinantes son: Forma de pulso — Basado en semisinusoidal, diente de sierra de pico terminal o espectro de respuesta a impactos (SRS), Aceleración y duración máximas — Definido en la norma y el programa; por ejemplo, el shock funcional y el shock de transporte se encuentran en niveles separados y Eje y dirección — En tres ejes perpendiculares, en ambas direcciones.. Los términos completos se encuentran en la sección "Condiciones de prueba" de la página y varían según el estándar del producto.
¿Qué tipo de muestra se necesita para Shock?
El dispositivo debe sujetar la muestra de forma que represente la instalación real., Se deben definir las ubicaciones de los acelerómetros. y La forma de onda de choque debe verificarse dentro de la tolerancia.. El número de muestras se determina según la norma del producto y el alcance a informar.
¿Cuánto tiempo tarda Shock?
Normalmente, entre 1 y 2 semanas, según la cantidad de ejes y choques. Esta duración pertenece al experimento en sí; También se evalúan la preparación de muestras, las colas y los informes. En la oferta se proporciona un cronograma realista para su producto.
¿Cómo se llama "apropiado" el resultado Shock?
El criterio de aceptación está definido en el programa: continuidad de función y ausencia de daños estructurales tras los choques.