Qu'est-ce que Scratch ?
Le test de rayure est un test dans lequel la résistance aux rayures est déterminée en déplaçant une pointe de géométrie définie sur la surface sous une charge constante ou croissante. Le résultat est exprimé en charge critique ou en visibilité des rayures.
Objectif de Scratch
L'objectif est de déterminer dans quelle mesure la surface résiste à la formation de rayures visibles lors de l'utilisation et d'évaluer l'adhérence du revêtement au substrat.
À quels produits Scratch s'applique-t-il ?
- Surfaces de garniture intérieure et extérieure d'automobile
- Systèmes de peinture et de vernis
- Revêtements durs (PVD, DLC)
- Pièces de carrosserie en plastique
- Surfaces de meubles
Dans quels secteurs Scratch est-il utilisé ?
Normes relatives à Scratch
- ISO 1518-1
- ISO 1518-2
- ASTM D7027
- ISO 20502
- ASTM G171
Conditions de Scratch
- Géométrie de la pointe
- Pointe sphérique ou diamant du rayon défini dans la norme
- Charger
- Charge constante ou charge progressive (croissante)
- Vitesse de grattage
- Tarif constant selon la norme
- Environnement
- 23 °C ± 2 °C et 50 % ± 5 humidité relative
Équipement pour Scratch
- Testeur de rayures
- Conseils calibrés
- Microscope optique ou profilomètre confocal
- Appareil de mesure de la couleur/brillance (pour l'évaluation de l'apparence)
Exigences d'échantillon pour Scratch
- La surface doit être propre, complètement durcie et plane
- L'épaisseur du revêtement doit être mesurée et enregistrée
- L'espacement entre les rayures doit être conforme à la norme
- Généralement, au moins trois rayures sont appliquées
Durée de Scratch
Le test est court ; avec l'évaluation et l'examen microscopique, un échantillon prend une demi-journée de travail.
Procédure de Scratch
- 1L'épaisseur du revêtement et la brillance initiale sont mesurées.
- 2La configuration de la pointe et de la charge est ajustée selon la norme.
- 3Un scratch est appliqué à la vitesse définie.
- 4L'éraflure est examinée au microscope ; la charge critique est déterminée.
- 5Le changement de brillance ou de couleur est mesuré si nécessaire.
Critères d'acceptation de Scratch
Le critère d'acceptation est donné dans la spécification comme une charge critique minimale ou comme l'absence de rayure visible à une charge spécifiée. Les spécifications des constructeurs automobiles définissent leurs propres critères.
Évaluation des résultats
La profondeur, la largeur et le délaminage du revêtement sont évalués ensemble. Le revêtement débouchant sur le substrat est enregistré comme une non-conformité distincte.
Rapport de Scratch
- Norme appliquée
- Géométrie de la pointe, profil de charge et vitesse
- Système de revêtement et épaisseur
- Dimensions de charge critique et de rayure
- Images microscopiques
Accréditation
EUROLAB détient une accréditation internationalement reconnue obtenue auprès des organismes d'accréditation parties aux accords de reconnaissance multilatérale de l'IAF et de l'ILAC, selon ISO/IEC 17025 pour les tests en laboratoire, ISO/IEC 17020 pour l'inspection et la surveillance, et ISO/IEC 17021-1 et ISO/IEC 17065 pour la certification des systèmes et des produits. Cette chaîne garantit que les rapports et certificats délivrés sont acceptés dans le monde entier.
La possibilité de proposer ce test dans le cadre d'une accréditation dépend de votre produit et de la norme appliquée ; l'accréditation étant méthodologique, le périmètre est confirmé par écrit au stade du devis.
Portée et autorisationsRèglements connexes
- Normes de surface des constructeurs automobiles
- Spécifications des peintures et revêtements
Otomotiv Testleri — Que couvre ce domaine d'essai ?
La section ci-dessous décrit le domaine auquel appartient l'essai Scratch ; les conditions et critères d'acceptation de cet essai figurent dans les sections ci-dessus. Le périmètre propre à votre produit est confirmé par écrit au stade du devis.
Les essais automobiles montrent qu'un composant continue de fonctionner dans des conditions représentant les charges qu'il rencontrera sur la durée de vie du véhicule. Un véhicule n'est pas un produit unique mais un ENVIRONNEMENT : vibrations, cycles de température, eau salée, impact de gravillons, transitoires électriques et bruit électromagnétique sont tous présents simultanément et pendant des années.
Ce qui distingue cette famille, c'est que les SPÉCIFICATIONS DES CONSTRUCTEURS AUTOMOBILES se superposent aux normes. Les publications ISO et SAE établissent le socle commun ; mais Volkswagen, BMW, Ford, Stellantis, Toyota et Renault définissent dans leurs propres spécifications des niveaux de sévérité, des essais supplémentaires et des critères d'acceptation différents. Pour un composant, l'expression « conforme aux normes automobiles » ne suffit pas à elle seule ; il faut préciser la spécification de quel constructeur, et quelle révision.
La famille regroupe trois processus distincts souvent confondus. L'homologation couvre les réceptions par type dont un véhicule a besoin pour circuler et relève de l'autorité de l'État. L'agrément fournisseur signifie satisfaire aux propres exigences de qualité et d'essai du constructeur et constitue une relation commerciale. Le troisième est la vérification de conception : l'équipe d'ingénierie démontre que sa propre conception atteint ses objectifs.
Au niveau des composants, le plan d'essai est construit autour de l'EMPLACEMENT D'UTILISATION. Un module dans le compartiment moteur et un module dans le coffre ne subissent pas le même profil de température et de vibration ; un composant à l'intérieur d'une portière et un dans la console de toit ne voient pas la même exposition à l'eau et à la poussière. La série ISO 16750 est le cadre commun de cette approche basée sur l'emplacement.
La transition vers le véhicule électrique a remodelé le domaine. La sécurité haute tension, la coordination de l'isolement, la sécurité de la batterie, la conformité de l'interface de charge et le comportement électromagnétique des composants haute tension ont été ajoutés à l'ensemble classique d'essais automobiles. Dans un véhicule silencieux, les attentes acoustiques et vibratoires ont aussi changé ; des sons autrefois masqués par le moteur thermique sont désormais audibles.
Le volet système qualité ne peut être séparé des essais dans ce domaine. Un fabricant sous IATF 16949 présente les résultats d'essai dans le dossier PPAP ; l'analyse du système de mesure, l'étude de capabilité du procédé et le plan de contrôle entourent le rapport d'essai. Un seul bon résultat ne suffit pas — il faut démontrer que le procédé peut le reproduire.
Groupes de méthodes dans ce domaine
Environnemental et climatique
Cycles de température, choc thermique, chaleur humide, brouillard salin, pénétration de poussière et d'eau (IP), rayonnement solaire. Les niveaux de sévérité varient selon l'emplacement de montage.
Mécanique
Vibrations sinusoïdales et aléatoires, choc, charges mécaniques, couple de serrage des fixations et cycles de durabilité.
Électrique
Variations de tension d'alimentation, transitoires (ISO 7637), inversion de polarité, surtension, court-circuit et mesures de courant de veille.
CEM
Émissions des composants (CISPR 25), immunité rayonnée et conduite (série ISO 11452), décharge électrostatique (ISO 10605).
Matériaux et émissions
Odeur, fogging et émissions de COV des matériaux intérieurs ; inflammabilité ; vieillissement UV ; durabilité du revêtement et impact de gravillons.
Sécurité fonctionnelle et cybersécurité
Preuves de sécurité fonctionnelle selon l'ISO 26262 et ingénierie de cybersécurité selon l'ISO/SAE 21434 ; ces éléments sont liés à la réglementation via l'UNECE R155 et R156.
Confusions fréquentes dans ce domaine
- Un rapport automobile sans référence de spécification n'est pas accepté dans la chaîne d'approvisionnement ; il faut indiquer quelle spécification OEM et quelle révision ont été appliquées.
- La réception par type et l'agrément fournisseur sont des processus différents. Un composant approuvé E-Mark n'est pas de ce fait considéré comme ayant passé les propres essais de réception de l'OEM.
- Un résultat obtenu sur un prototype ne se reporte pas à la production en série ; le PPAP est réalisé avec des pièces de production en série.
- Côté CEM, mesurer uniquement l'émission reste incomplet ; l'immunité est un domaine distinct et plus critique dans un véhicule.
- Sur les composants de véhicules électriques, la sécurité haute tension est une compétence distincte ; l'infrastructure d'essai classique en 12 V ne suffit pas.
Quelles décisions ces résultats étayent
- Agrément de composant fournisseur et le dossier PPAP
- Réception par type UNECE et marquage E-Mark
- Vérification de conception et preuve de durabilité
- Analyse des causes profondes des réclamations terrain et des retours en garantie
- Évaluation de l'impact d'un changement de conception ou de fournisseur
Tests associés
Questions fréquentes sur Scratch
Comment choisir entre charge constante et charge croissante ?
La charge constante est utilisée lorsque la spécification demande si une rayure se produit à une charge spécifique. Une charge croissante est préférable pour déterminer le seuil d’apparition des dommages du revêtement (charge critique).