Schocktest — MIL-STD-810 Methode 516 / IEC 60068-2-27 / DO-160 Abschnitt 7 · Verpackungsprüfungen

Was ist Shock?

Beim Schocktest handelt es sich um einen Test, bei dem die Probe Stößen definierter Spitzenbeschleunigung, Dauer und Wellenform (Halbsinus, Sägezahn, klassisch oder SRS-basiert) ausgesetzt wird, um Funktion und strukturelle Integrität zu bewerten.

Zweck von Shock

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, dass plötzliche Beschleunigungen, die durch Transport, Nutzung, Stöße oder Kampfschäden entstehen, nicht dazu führen, dass die Ausrüstung nicht mehr funktionsfähig ist.

Bei welchen Produkten wird Shock angewendet?

Militär- und Luftfahrtelektronik
Fahrzeugmontierte Ausrüstung
Tragbare Geräte
Ausrüstung für Marineplattformen

In welchen Branchen wird Shock eingesetzt?

VerpackungLebensmittelLogistikEinzelhandel

Normen zu Shock

MIL-STD-810 Methode 516
IEC 60068-2-27mechanischer Schocktest prüfen
RTCA DO-160 Abschnitt 7
MIL-S-901 (schwerer Marineschock)
ISTATestreihe zur Leistung von Verpackungstransporten prüfen

Prüfbedingungen für Shock

Pulsform: Halbsinus-, Terminal-Peak-Sägezahn- oder Shock-Response-Spektrum-basiert (SRS).
Spitzenbeschleunigung und -dauer: Im Standard und im Programm definiert; Funktionsschock und Transportschock liegen beispielsweise auf unterschiedlichen Ebenen
Achse und Richtung: In drei senkrechten Achsen, in beide Richtungen
Anzahl der Schocks: Eine definierte Anzahl pro Achse und Richtung

Prüfgerät für Shock

Schocktestmaschine (freier Fall oder hydraulisch)
Kalibrierte Beschleunigungsmesser und Datenprotokollierung
Montagevorrichtung
Geräte zur Funktionsüberwachung

Probenanforderungen für Shock

Die Vorrichtung muss die Probe so halten, dass sie der realen Installation entspricht
Beschleunigungssensorstandorte müssen definiert werden
Die Stoßwellenform muss innerhalb der Toleranz überprüft werden
Die Funktionsüberwachung muss während des Schocks nachhaltig sein

Dauer von Shock

Typischerweise 1–2 Wochen, abhängig von der Anzahl der Achsen und Stöße.

Ablauf von Shock

1Die Probe wird auf der Vorrichtung montiert und instrumentiert.
2Die Stoßwellenform wird an der leeren Vorrichtung überprüft.
3Stöße werden in drei Achsen und in beide Richtungen ausgeübt.
4Nach jeder Serie wird die Funktion überprüft.
5Es wird eine Sichtprüfung durchgeführt.
6Gemessene Stoßwellenformen werden gemeldet.

Annahmekriterien für Shock

Das Akzeptanzkriterium ist im Programm definiert: Funktionskontinuität und Abwesenheit struktureller Schäden nach den Stößen.

Auswertung der Ergebnisse

Das Design der Vorrichtung kann die Stoßwellenform verzerren; Stöße, die ohne Überprüfung der leeren Vorrichtung angewendet werden, können außerhalb der Toleranz liegen. Für Marineplattformen ist der MIL-S-901-Schwerschocktest eine separate und viel strengere Anforderung.

Prüfbericht zu Shock

Angewandter Standard und Methode
Stoßwellenform, Spitzenbeschleunigung und Dauer
Achse, Richtung und Anzahl der Stöße
Gemessene Schockaufzeichnungen
Ergebnisse der Funktions- und Sichtprüfung

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Ambalaj Testleri — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Shock gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Verpackungsprüfungen untersuchen getrennt zwei unterschiedliche Funktionen: Schützt die Verpackung das Produkt während des Transports, und gibt das Verpackungsmaterial schädliche Stoffe an seinen Inhalt ab? Diese beiden Fragen erfordern unterschiedliche Laborinfrastruktur und dürfen nicht verwechselt werden.

Auf der Schutzseite wird die Vertriebssimulation durchgeführt: Fall-, Vibrations-, Druck-, Stapel- und, falls erforderlich, Unterdruckprüfungen werden in Sequenzen angewendet, die die reale Versandkette darstellen. Diese Prüfungen sind als SEQUENZ und nicht einzeln aussagekräftig; auch im echten Leben ist die Verpackung aufeinanderfolgenden Belastungen ausgesetzt, und jede Belastung baut auf dem von der vorherigen hinterlassenen Schaden auf. Spezifikationen wie ISTA und ASTM D4169 definieren diese Sequenzen nach Versandart.

Die Versandart bestimmt die Sequenz selbst. Die Beanspruchung einer palettierten Ladung unterscheidet sich von der eines einzeln versandten Pakets: Letzteres erfährt weitaus mehr Handhabung, mehr Stürze und Stöße in vielfältigeren Ausrichtungen. Das Wachstum des E-Commerce hat dieses zweite Szenario in den Vordergrund gerückt und die Paketversandsimulation zu einer eigenen Spezifikationsgruppe gemacht.

Bei Lebensmittelkontakt zählt die MIGRATION: Die Menge an Substanz, die vom Verpackungsmaterial in das Lebensmittel übergeht, wird mit den Gesamt- und spezifischen Migrationsgrenzwerten verglichen. Bei Kunststoffverpackungen sind die Liste der zugelassenen Stoffe und die Grenzwerte in separaten Rechtsvorschriften festgelegt; die Konformitätserklärung (DoC) beruht auf dieser Bewertung und ist ein Dokument, das jedes Glied der Lieferkette mitführen muss.

Bei einem Migrationstest ist die Wahl des SIMULANZ entscheidend. Da die Prüfung mit echtem Lebensmittel nicht praktikabel ist, werden Flüssigkeiten verwendet, die Lebensmittel darstellen: unterschiedliche Simulanzien für wässrige, fetthaltige und saure Lebensmittel. Die Wahl des falschen Simulanz macht das Ergebnis ungültig; die Wahl hängt davon ab, mit welcher Lebensmittelart und bei welcher Temperatur die Verpackung in Kontakt kommt.

Barriereeigenschaften sind eine dritte Achse. Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit bestimmen unmittelbar die Haltbarkeit des Produkts; bei Pharma- und Lebensmittelverpackungen sind diese Werte eine Konstruktionsvorgabe. Die Barriereleistung ist temperatur- und feuchteempfindlich, daher sind die Messbedingungen Teil des Berichts.

Die Verpackung steriler Medizinprodukte ist der am strengsten regulierte Teilbereich dieser Familie. Hier ist die Verpackung eine Barriere, die die Sterilität aufrechterhält; Siegelfestigkeit, Dichtheitsprüfung, Vertriebssimulation und Haltbarkeitsstudien laufen gemeinsam als Validierungspaket.

Die Seite der Verpackungsgesetzgebung wird rasch anspruchsvoller. Recyclingfähigkeit, Rezyklatanteil, Verpackungsreduzierung und Wiederverwendungsziele müssen nun messbar und deklarierbar sein; dies macht aus der Verpackungsgestaltung von einer Materialauswahlaufgabe eine Konformitätsaufgabe.

Methodengruppen in diesem Bereich

Vertriebssimulation
Fall-, Zufalls- und Festfrequenzvibration, Druck, Stapelung, Unterdruck; als ISTA- und ASTM-D4169-Sequenzen.
Mechanische Festigkeit
Kantenstauchwiderstand (ECT) bei Wellpappe, Berstfestigkeit, Kistendruckfestigkeit, Klebeband-Schälhaftung.
Barrieremessungen
Sauerstoffdurchlässigkeit (OTR), Wasserdampfdurchlässigkeit (WVTR), Durchlässigkeit bei Folien- und Bogenmaterialien.
Migration
Gesamt- und spezifische Migrationsprüfungen; Simulanz und Temperaturbedingungen werden je nach Nutzungsszenario gewählt.
Siegelung und Dichtheit
Siegelschälfestigkeit, Leckerkennung durch Farbstoffpenetration, Blasentest, Kopfraumanalyse.
Haltbarkeit
Echtzeit- und beschleunigte Alterung; Teil des Validierungspakets bei steriler Verpackung.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Ein einzelner Falltest ist keine Vertriebssimulation; die Prüfungen werden als die in der Spezifikation definierte Sequenz angewendet.
Ein mit dem falschen Simulanz oder der falschen Kontakttemperatur durchgeführter Migrationstest ist ungültig.
Die beschleunigte Alterung ersetzt nicht die Echtzeitalterung; Eine Haltbarkeitsaussage wird durch Echtzeitdaten gestützt.
Barrierewerte gelten nur zusammen mit der Messtemperatur und relativen Feuchte; ein ohne Bedingungen angegebener OTR/WVTR-Wert kann nicht verglichen werden.
Eine Änderung der Verpackung (Folienlieferant, Siegelparameter, Kartondesign) kann eine Wiederholung der Validierung erforderlich machen.
Eine Konformitätserklärung für Lebensmittelkontakt ist kein Prüfbericht; sie ist ein Dokument, das auf Berichten beruht, aber eine umfassendere Bewertung zusammenfasst.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Reduzierung von Transportschäden und Verifizierung der Verpackungsgestaltung
Konformitätserklärung für Lebensmittelkontaktverpackungen
Untermauerung der Haltbarkeitsangabe
Validierung der Verpackung steriler Produkte
Recyclingfähigkeits- und Inhaltsangaben gemäß Verpackungsgesetzgebung

Häufige Fragen zu Shock

Nach welchem Standard ist Shock hergestellt?

Shock wird im Bereich MIL-STD-810 Methode 516, IEC 60068-2-27, RTCA DO-160 Abschnitt 7 und MIL-S-901 (schwerer Marineschock) ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Shock?

Wird hauptsächlich auf Militär- und Luftfahrtelektronik, Fahrzeugmontierte Ausrüstung, Tragbare Geräte und Ausrüstung für Marineplattformen angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Shock durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Pulsform — Halbsinus-, Terminal-Peak-Sägezahn- oder Shock-Response-Spektrum-basiert (SRS)., Spitzenbeschleunigung und -dauer — Im Standard und im Programm definiert; Funktionsschock und Transportschock liegen beispielsweise auf unterschiedlichen Ebenen und Achse und Richtung — In drei senkrechten Achsen, in beide Richtungen. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Shock benötigt?

Die Vorrichtung muss die Probe so halten, dass sie der realen Installation entspricht, Beschleunigungssensorstandorte müssen definiert werden und Die Stoßwellenform muss innerhalb der Toleranz überprüft werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Shock?

Typischerweise 1–2 Wochen, abhängig von der Anzahl der Achsen und Stöße. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Shock-Ergebnis „angemessen“?