Taneler Arası Korozyon Testi — ASTM A262 / ISO 3651 / ASTM G67

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Nedir?

Taneler arası korozyon (Intergranular Corrosion) testi, malzemenin tane sınırlarında oluşan karbür veya faz çökelmesi nedeniyle korozyona duyarlı hâle gelip gelmediğinin belirlendiği deneydir. Genellikle kaynak sonrası hassaslaşmayı (sensitization) tespit etmek için kullanılır.

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Amacı

Amaç, paslanmaz çelik ve alüminyum alaşımlarında ısıl işlem veya kaynak kaynaklı hassaslaşmayı saptamak ve servis koşullarında beklenmeyen korozyon riskini önlemektir.

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Hangi Ürünlere Uygulanır?

Paslanmaz çelik boru ve saclar
Kaynaklı paslanmaz bağlantılar
Basınçlı kap malzemeleri
Alüminyum alaşım plakalar
Kimya endüstrisi ekipmanı

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Hangi Sektörlerde Kullanılır?

OtomotivMetalÇelikYapıDenizcilik

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi İçin İlgili Standartlar

ASTM A262
ISO 3651-1
ISO 3651-2
ASTM G67
ASTM A923
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi Testi
ISO 9227tuz sisi korozyon testi Testi
ASTM G85değiştirilmiş tuz sisi (döngüsel) testi Testi
ASTM G48paslanmaz çeliklerde çukurcuk ve aralık korozyonu Testi
ISO 16701döngüsel korozyon testi Testi
ISO 6270kondensasyon ortamında dayanım Testi
SAE J2334döngüsel laboratuvar korozyon testi Testi
VDA 233-102otomotivde döngüsel korozyon testi Testi

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Koşulları

Yöntem: ASTM A262'de Uygulama A–E; her biri farklı çözelti ve süre tanımlar
Çözelti: Yönteme göre oksalik asit, nitrik asit, ferrik sülfat–sülfürik asit veya bakır–bakır sülfat
Sıcaklık ve süre: Yönteme göre kaynatma sıcaklığında tanımlı saat
Değerlendirme: Metalografik muayene, bükme testi veya kütle kaybı

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Cihazı

Geri soğutuculu kaynatma düzeni
Çeker ocak ve asit dayanımlı cam malzeme
Metalografik numune hazırlama hattı
Optik mikroskop
Hassas terazi

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi İçin Numune Gereksinimleri

Numune kaynak bölgesini içerecek şekilde alınmalı
Yüzey standarda uygun hazırlanmalı
Başlangıç kütlesi ölçülmeli (kütle kaybı yöntemlerinde)
Numune adedi standartta tanımlanır

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Süresi

Yönteme göre birkaç saat ile birkaç gün arasında değişir.

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Prosedürü

1Uygulanacak yöntem malzeme sınıfına göre seçilir.
2Numune hazırlanır ve gerekiyorsa kütlesi ölçülür.
3Tanımlı çözeltide belirlenen sıcaklık ve sürede kaynatılır.
4Numune çıkarılıp temizlenir.
5Metalografik muayene, bükme veya kütle kaybı ile değerlendirilir.

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Kabul Kriterleri

Kabul kriteri uygulanan yönteme ve malzeme standardına göre değişir: tane sınırlarında ayrışma görülmemesi, bükme sonrası çatlak olmaması veya kütle kaybının sınırı aşmaması.

Sonuçların Değerlendirilmesi

Metalografik yöntemlerde tane sınırı ayrışması derecelendirilir. Sonuç malzemenin hassaslaşma durumunu gösterir; kaynak parametrelerinin gözden geçirilmesini gerektirebilir.

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Raporu

Uygulanan standart ve yöntem
Çözelti, sıcaklık ve süre
Numune konumu (kaynak, ana metal, HAZ)
Değerlendirme sonucu ve mikroskobik görüntüler

Akreditasyon

EUROLAB; laboratuvar deneylerinde ISO/IEC 17025, muayene ve gözetimde ISO/IEC 17020, sistem ve ürün belgelendirmesinde ISO/IEC 17021-1 ve ISO/IEC 17065 kapsamlarında, IAF ve ILAC çok taraflı tanınma anlaşmalarına taraf akreditasyon kuruluşlarından alınmış uluslararası tanınan akreditasyona sahiptir. Bu zincir, düzenlenen rapor ve belgelerin dünya genelinde kabul görmesini sağlar.

Bu testin akredite kapsamda sunulup sunulamayacağı ürününüze ve uygulanacak standarda göre değişir; akreditasyon metot bazında olduğu için kapsam teklif aşamasında yazılı olarak teyit edilir.

Kapsam ve yetkiler

İlgili Mevzuat

Basınçlı kap ve boru ürün standartları
Kaynak prosedür onayı gereklilikleri

Korozyon Testleri — Bu Deney Alanı Ne Yapar?

Aşağıdaki bölüm Intergranular Corrosion deneyinin ait olduğu alanı anlatır; bu deneyin kendi koşulları ve kabul ölçütleri yukarıdaki bölümlerde yer alır. Ürününüze özgü kapsam teklif aşamasında yazılı olarak netleştirilir.

Korozyon deneyleri, metal ve kaplamaların korozif ortamda ne kadar dayandığını hızlandırılmış koşullarda değerlendirir. Aile iki yaklaşımı barındırır ve aralarındaki fark alanın en önemli bilgisidir: sabit koşullu deneyler ve döngüsel deneyler.

Sabit koşullu tuz sisi (ASTM B117, ISO 9227) kabinde sürekli aynı ortamı korur: aynı tuz derişimi, aynı sıcaklık, sürekli ıslak yüzey. Bu yaklaşımın gücü TEKRARLANABİLİRLİĞİDİR; koşullar sıkı tanımlı olduğu için farklı laboratuvarların sonuçları birbirine yakın çıkar. Üretim tutarlılığının izlenmesinde ve tedarikçi karşılaştırmasında tam olarak istenen özellik budur.

Ancak gerçek atmosfer sabit değildir. Yüzey ıslanır, kurur, ısınır, soğur, UV alır, kirlenir. Islanma-kuruma çevrimi korozyon mekanizmasını değiştirir: kuruma sırasında tuz derişir, oksijen erişimi artar ve korozyon hızlanır. Sürekli ıslak bir yüzeyde oluşan hasar biçimi, çevrimli bir yüzeyde oluşandan farklıdır.

Döngüsel deneyler (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) bu değişkenliği taklit eder ve sahadaki hasar biçimlerine daha yakın sonuç verir. Otomotiv sektörü büyük ölçüde bu yaklaşıma geçmiştir. Pratik sonuç şudur: aynı iki kaplama sabit ve döngüsel deneyde FARKLI SIRALAMA gösterebilir; hangi deneyin uygulandığı sonucu belirler.

Bu ailede hiçbir deney SÜRE VE KABUL ÖLÇÜTÜ tanımlamaz. Kaç saat uygulanacağı ve hangi hasar seviyesinin kabul edilebilir olduğu ürün standardından ya da müşteri şartnamesinden gelir. Değerlendirme ölçekleri ise ayrı standartlarda tanımlıdır: paslanma derecesi, kabarcıklanma, çizikten yayılma ve yapışma kaybı için farklı ölçekler kullanılır.

Kaplama tipine göre bakılan hasar değişir. Metalik kaplamalarda beyaz pas (kaplamanın kendi korozyonu) ile kırmızı pas (alt metale ulaşan korozyon) ayrı ayrı raporlanır ve şartnameler çoğunlukla ikisi için ayrı süre verir. Boyalı yüzeylerde çizikten yayılma ve kabarcıklanma öne çıkar.

Elektrokimyasal yöntemler ayrı bir gövdedir ve farklı bir soruya yanıt verir. Potansiyodinamik polarizasyon, elektrokimyasal impedans spektroskopisi ve çukurcuk potansiyeli ölçümleri korozyon MEKANİZMASINI ve hızını saatler içinde ortaya koyar; kabin deneyleri ise sonucu haftalar içinde görsel olarak verir. İkisi birbirinin alternatifi değil tamamlayıcısıdır.

Paslanmaz çeliklerde alanın özel bir alt gövdesi vardır: çukurcuk ve aralık korozyonu ile intergranüler korozyon deneyleri, malzemenin ısıl işlem kalitesinin ve kaynak sonrası durumunun göstergesidir.

Bu alanın yöntem grupları

Sabit koşullu tuz sisi
ASTM B117 ve ISO 9227 (NSS); tekrarlanabilir karşılaştırma ve proses kontrol için.
Asitlendirilmiş ve hızlandırılmış
ISO 9227 AASS ve CASS koşulları; dekoratif krom-nikel kaplamalarda tercih edilir.
Döngüsel korozyon
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 ve ISO 16701; ıslanma-kuruma çevrimleriyle saha davranışına yaklaşır.
Nem ve kondensasyon
Sabit nemli ısı, kondensasyon ve döngüsel nem deneyleri; kaplama kabarcıklanmasını ortaya çıkarır.
Elektrokimyasal
Polarizasyon, impedans spektroskopisi, çukurcuk ve aralık korozyonu potansiyel ölçümleri.
Paslanmaz çelik özel deneyleri
Çukurcuk ve aralık korozyonu, intergranüler korozyon; ısıl işlem ve kaynak kalitesinin göstergesi.
Değerlendirme ölçekleri
Paslanma derecesi, kabarcıklanma, çizikten yayılma ve yapışma kaybı ölçekleri; puanlama bu standartlardan gelir.

Bu alanda sık karıştırılanlar

Kabin süresi saha ömrüne çevrilemez; güvenilir bir dönüşüm katsayısı yoktur.
Sabit ve döngüsel deneyler farklı sıralama üretebilir; şartnamede hangisi yazılıysa o uygulanır.
Süre ve kabul ölçütü belirtilmeyen bir korozyon raporu yorumlanamaz.
Kaplama kalınlığı raporlanmazsa sonuç karşılaştırılamaz; kalınlık dayanımı doğrudan etkiler.
Beyaz pas ile kırmızı pas farklı şey söyler; ikisi ayrı ayrı raporlanmalıdır.
Kabin içindeki numune konumu ve açısı sonucu etkiler; standartlar bunu düzenler ve rapor belgelemelidir.

Bu alandaki sonuçlar hangi kararı besler

Kaplama sistemi seçimi ve tedarikçi onayı
Kaplama hattının proses kontrolü ve parti kabulü
Otomotiv ve dış mekân ürünlerinde dayanıklılık kanıtı
Saha korozyon hasarlarının değerlendirilmesi ve garanti kararı
Paslanmaz çelikte ısıl işlem ve kaynak kalitesinin doğrulanması

İlgili Testler

Taneler Arası Korozyon (IGC) Testi Hakkında Sık Sorulan Sorular

Intergranular Corrosion hangi standarda göre yapılır?

Intergranular Corrosion, ASTM A262, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ASTM G67 ve ASTM A923 kapsamında yürütülür. Uygulanacak sınır değerler ve kabul kriterleri ürün standardında tanımlanır; ürününüz için geçerli sürüm teklif aşamasında yazılı olarak teyit edilir.

Intergranular Corrosion hangi ürünlere uygulanır?

Başlıca paslanmaz çelik boru ve saclar, kaynaklı paslanmaz bağlantılar, basınçlı kap malzemeleri, alüminyum alaşım plakalar ve kimya endüstrisi ekipmanı için uygulanır. Ürününüzün kapsama girip girmediği, teknik özellikleri ve kullanım amacı incelenerek belirlenir.

Intergranular Corrosion hangi koşullarda yapılır?

Belirleyici parametreler şunlardır: yöntem — ASTM A262'de Uygulama A–E; her biri farklı çözelti ve süre tanımlar, çözelti — Yönteme göre oksalik asit, nitrik asit, ferrik sülfat–sülfürik asit veya bakır–bakır sülfat ve sıcaklık ve süre — Yönteme göre kaynatma sıcaklığında tanımlı saat. Koşulların tamamı sayfadaki "Test Koşulları" bölümünde yer alır ve ürün standardına göre değişir.

Intergranular Corrosion için nasıl bir numune gerekir?

numune kaynak bölgesini içerecek şekilde alınmalı, yüzey standarda uygun hazırlanmalı ve başlangıç kütlesi ölçülmeli (kütle kaybı yöntemlerinde). Numune adedi ürün standardına ve raporlanacak kapsama göre belirlenir.

Intergranular Corrosion ne kadar sürer?

Yönteme göre birkaç saat ile birkaç gün arasında değişir. Bu süre deneyin kendisine aittir; numune hazırlığı, sıraya girme ve raporlama ayrıca değerlendirilir. Ürününüz için gerçekçi bir takvim teklifte verilir.

Intergranular Corrosion sonucunda neye göre "uygun" denir?

Kabul kriteri uygulanan yönteme ve malzeme standardına göre değişir: tane sınırlarında ayrışma görülmemesi, bükme sonrası çatlak olmaması veya kütle kaybının sınırı aşmaması.