Galvanik Korozyon Testi — ASTM G71 / ASTM G82

Galvanik Korozyon Testi Nedir?

Galvanik korozyon testi, elektrolit içinde temas hâlinde bulunan iki farklı metal arasındaki potansiyel farkından kaynaklanan korozyonun ölçüldüğü deneydir. Galvanik akım veya kütle kaybı üzerinden değerlendirilir.

Galvanik Korozyon Testi Amacı

Amaç, farklı metallerin bir arada kullanıldığı bağlantılarda hangi metalin ne hızda korozyona uğrayacağını belirlemek ve malzeme çifti seçimini desteklemektir.

Galvanik Korozyon Testi Hangi Ürünlere Uygulanır?

Farklı metal bağlantı elemanları
Alüminyum–çelik hibrit yapılar
Isı değiştirici bileşenleri
Deniz ortamı donanımı
Elektrikli araç hafif yapı bağlantıları

Galvanik Korozyon Testi Hangi Sektörlerde Kullanılır?

OtomotivMetalÇelikYapıDenizcilik

Galvanik Korozyon Testi İçin İlgili Standartlar

ASTM G71
ASTM G82
ISO 21207
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi Testi
ISO 9227tuz sisi korozyon testi Testi
ASTM G85değiştirilmiş tuz sisi (döngüsel) testi Testi
ASTM G48paslanmaz çeliklerde çukurcuk ve aralık korozyonu Testi
ISO 16701döngüsel korozyon testi Testi
ISO 6270kondensasyon ortamında dayanım Testi
SAE J2334döngüsel laboratuvar korozyon testi Testi
VDA 233-102otomotivde döngüsel korozyon testi Testi

Galvanik Korozyon Testi Koşulları

Elektrolit: Şartnamede tanımlı çözelti (ör. NaCl veya yapay deniz suyu)
Alan oranı: Anot/katot alan oranı korozyon hızını belirler; şartnamede tanımlanır
Sıcaklık: Standartta tanımlı sabit sıcaklık
Süre: Şartnamede tanımlı maruz kalma süresi

Galvanik Korozyon Testi Cihazı

Elektrokimyasal ölçüm sistemi (potansiyostat / zero-resistance ammeter)
Referans elektrot ve hücre düzeni
Hassas terazi
Sıcaklık kontrollü banyo

Galvanik Korozyon Testi İçin Numune Gereksinimleri

İki metal numune tanımlı alan oranıyla hazırlanmalı
Yüzeyler standarda uygun temizlenmeli
Başlangıç kütleleri ölçülmeli
Bağlantı direnci ihmal edilebilir olmalı

Galvanik Korozyon Testi Süresi

Elektrokimyasal ölçüm saatler, kütle kaybı ölçümü günler ile haftalar sürer.

Galvanik Korozyon Testi Prosedürü

1Numuneler hazırlanır, yüzey alanları ve kütleleri kaydedilir.
2Metaller elektrolit içinde temas ettirilir.
3Galvanik akım sürekli ölçülür veya tanımlı süre beklenir.
4Süre sonunda numuneler temizlenir ve kütle kaybı ölçülür.
5Galvanik korozyon hızı hesaplanır.

Galvanik Korozyon Testi Kabul Kriterleri

Kabul kriteri şartnamede azami galvanik akım yoğunluğu veya azami kütle kaybı olarak verilir. Bazı uygulamalarda metal çiftinin kullanımı doğrudan yasaklanır.

Sonuçların Değerlendirilmesi

Galvanik akım yönü hangi metalin anot olduğunu gösterir. Alan oranı sonucu güçlü biçimde etkilediği için raporda mutlaka belirtilir.

Galvanik Korozyon Testi Raporu

Uygulanan standart
Metal çifti ve alan oranı
Elektrolit bileşimi ve sıcaklık
Galvanik akım veya kütle kaybı
Hesaplanan korozyon hızı

Akreditasyon

EUROLAB; laboratuvar deneylerinde ISO/IEC 17025, muayene ve gözetimde ISO/IEC 17020, sistem ve ürün belgelendirmesinde ISO/IEC 17021-1 ve ISO/IEC 17065 kapsamlarında, IAF ve ILAC çok taraflı tanınma anlaşmalarına taraf akreditasyon kuruluşlarından alınmış uluslararası tanınan akreditasyona sahiptir. Bu zincir, düzenlenen rapor ve belgelerin dünya genelinde kabul görmesini sağlar.

Bu testin akredite kapsamda sunulup sunulamayacağı ürününüze ve uygulanacak standarda göre değişir; akreditasyon metot bazında olduğu için kapsam teklif aşamasında yazılı olarak teyit edilir.

Kapsam ve yetkiler

İlgili Mevzuat

Deniz ve havacılık malzeme şartnameleri
Hafif yapı bağlantı standartları

Korozyon Testleri — Bu Deney Alanı Ne Yapar?

Aşağıdaki bölüm Galvanik Korozyon deneyinin ait olduğu alanı anlatır; bu deneyin kendi koşulları ve kabul ölçütleri yukarıdaki bölümlerde yer alır. Ürününüze özgü kapsam teklif aşamasında yazılı olarak netleştirilir.

Korozyon deneyleri, metal ve kaplamaların korozif ortamda ne kadar dayandığını hızlandırılmış koşullarda değerlendirir. Aile iki yaklaşımı barındırır ve aralarındaki fark alanın en önemli bilgisidir: sabit koşullu deneyler ve döngüsel deneyler.

Sabit koşullu tuz sisi (ASTM B117, ISO 9227) kabinde sürekli aynı ortamı korur: aynı tuz derişimi, aynı sıcaklık, sürekli ıslak yüzey. Bu yaklaşımın gücü TEKRARLANABİLİRLİĞİDİR; koşullar sıkı tanımlı olduğu için farklı laboratuvarların sonuçları birbirine yakın çıkar. Üretim tutarlılığının izlenmesinde ve tedarikçi karşılaştırmasında tam olarak istenen özellik budur.

Ancak gerçek atmosfer sabit değildir. Yüzey ıslanır, kurur, ısınır, soğur, UV alır, kirlenir. Islanma-kuruma çevrimi korozyon mekanizmasını değiştirir: kuruma sırasında tuz derişir, oksijen erişimi artar ve korozyon hızlanır. Sürekli ıslak bir yüzeyde oluşan hasar biçimi, çevrimli bir yüzeyde oluşandan farklıdır.

Döngüsel deneyler (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) bu değişkenliği taklit eder ve sahadaki hasar biçimlerine daha yakın sonuç verir. Otomotiv sektörü büyük ölçüde bu yaklaşıma geçmiştir. Pratik sonuç şudur: aynı iki kaplama sabit ve döngüsel deneyde FARKLI SIRALAMA gösterebilir; hangi deneyin uygulandığı sonucu belirler.

Bu ailede hiçbir deney SÜRE VE KABUL ÖLÇÜTÜ tanımlamaz. Kaç saat uygulanacağı ve hangi hasar seviyesinin kabul edilebilir olduğu ürün standardından ya da müşteri şartnamesinden gelir. Değerlendirme ölçekleri ise ayrı standartlarda tanımlıdır: paslanma derecesi, kabarcıklanma, çizikten yayılma ve yapışma kaybı için farklı ölçekler kullanılır.

Kaplama tipine göre bakılan hasar değişir. Metalik kaplamalarda beyaz pas (kaplamanın kendi korozyonu) ile kırmızı pas (alt metale ulaşan korozyon) ayrı ayrı raporlanır ve şartnameler çoğunlukla ikisi için ayrı süre verir. Boyalı yüzeylerde çizikten yayılma ve kabarcıklanma öne çıkar.

Elektrokimyasal yöntemler ayrı bir gövdedir ve farklı bir soruya yanıt verir. Potansiyodinamik polarizasyon, elektrokimyasal impedans spektroskopisi ve çukurcuk potansiyeli ölçümleri korozyon MEKANİZMASINI ve hızını saatler içinde ortaya koyar; kabin deneyleri ise sonucu haftalar içinde görsel olarak verir. İkisi birbirinin alternatifi değil tamamlayıcısıdır.

Paslanmaz çeliklerde alanın özel bir alt gövdesi vardır: çukurcuk ve aralık korozyonu ile intergranüler korozyon deneyleri, malzemenin ısıl işlem kalitesinin ve kaynak sonrası durumunun göstergesidir.

Bu alanın yöntem grupları

Sabit koşullu tuz sisi
ASTM B117 ve ISO 9227 (NSS); tekrarlanabilir karşılaştırma ve proses kontrol için.
Asitlendirilmiş ve hızlandırılmış
ISO 9227 AASS ve CASS koşulları; dekoratif krom-nikel kaplamalarda tercih edilir.
Döngüsel korozyon
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 ve ISO 16701; ıslanma-kuruma çevrimleriyle saha davranışına yaklaşır.
Nem ve kondensasyon
Sabit nemli ısı, kondensasyon ve döngüsel nem deneyleri; kaplama kabarcıklanmasını ortaya çıkarır.
Elektrokimyasal
Polarizasyon, impedans spektroskopisi, çukurcuk ve aralık korozyonu potansiyel ölçümleri.
Paslanmaz çelik özel deneyleri
Çukurcuk ve aralık korozyonu, intergranüler korozyon; ısıl işlem ve kaynak kalitesinin göstergesi.
Değerlendirme ölçekleri
Paslanma derecesi, kabarcıklanma, çizikten yayılma ve yapışma kaybı ölçekleri; puanlama bu standartlardan gelir.

Bu alanda sık karıştırılanlar

Kabin süresi saha ömrüne çevrilemez; güvenilir bir dönüşüm katsayısı yoktur.
Sabit ve döngüsel deneyler farklı sıralama üretebilir; şartnamede hangisi yazılıysa o uygulanır.
Süre ve kabul ölçütü belirtilmeyen bir korozyon raporu yorumlanamaz.
Kaplama kalınlığı raporlanmazsa sonuç karşılaştırılamaz; kalınlık dayanımı doğrudan etkiler.
Beyaz pas ile kırmızı pas farklı şey söyler; ikisi ayrı ayrı raporlanmalıdır.
Kabin içindeki numune konumu ve açısı sonucu etkiler; standartlar bunu düzenler ve rapor belgelemelidir.

Bu alandaki sonuçlar hangi kararı besler

Kaplama sistemi seçimi ve tedarikçi onayı
Kaplama hattının proses kontrolü ve parti kabulü
Otomotiv ve dış mekân ürünlerinde dayanıklılık kanıtı
Saha korozyon hasarlarının değerlendirilmesi ve garanti kararı
Paslanmaz çelikte ısıl işlem ve kaynak kalitesinin doğrulanması

İlgili Testler

Galvanik Korozyon Testi Hakkında Sık Sorulan Sorular

Alan oranı neden bu kadar önemli?

Küçük anot ve büyük katot birleşimi, anot üzerindeki akım yoğunluğunu artırır ve korozyonu hızlandırır. Bu yüzden deney sonucu alan oranı belirtilmeden yorumlanamaz.