Che cos'è Operational Shock?
Questo test viene condotto nell'ambito del capitolo 7 ("Shock operativi e sicurezza in caso di incidente") dello standard RTCA DO-160 "Condizioni ambientali e procedure di test per apparecchiature aviotrasportate" per valutare la resistenza dell'apparecchiatura agli urti a cui è esposta durante il normale funzionamento. DO-160 è esattamente lo stesso testo di EUROCAE ED-14 ed è riconosciuto dall'ISO come ISO 7137.
Scopo di Operational Shock
Lo scopo è quello di certificare che l'attrezzatura aeronautica soddisfa i requisiti relativi alla valutazione della resistenza agli urti a cui l'attrezzatura è esposta durante il normale funzionamento in condizioni di volo e di terra e di completare la qualificazione dell'attrezzatura.
A quali prodotti si applica Operational Shock?
- Unità e display avionici
- Apparecchiature elettroniche a bordo
- Dispositivi di comunicazione e navigazione
- Attrezzatura della cabina e del vano di carico
- Sensori e attuatori
In quali settori si utilizza Operational Shock?
Norme relative a Operational Shock
- RTCA DO-160Condizioni ambientali e metodi di prova nelle apparecchiature aeronautiche test
- EUROCAE ED-14
- ISO 7137
Condizioni di Operational Shock
- Forma d'impatto
- Punta terminale a dente di sega definita nella norma
- Accelerazione e durata di picco
- Definito per categoria
- Numero di shock
- Numero definito di punti in ciascun asse e direzione
- Condizioni operative
- Attrezzatura funzionante
Apparecchiatura per Operational Shock
- Macchina per prove d'urto
- Accelerometro e analisi degli urti
- Dispositivo di montaggio
- Monitoraggio delle funzioni
Requisiti del campione per Operational Shock
- L'attrezzatura di assemblaggio deve rappresentare l'assemblaggio dell'aeromobile
- È necessario impostare il monitoraggio delle funzioni
- Il funzionamento deve essere controllato prima del test
Durata di Operational Shock
In genere da mezza a una giornata lavorativa.
Procedura di Operational Shock
- 1Darbe parametreleri belirlenir.
- 2Il campione è montato sull'attrezzatura.
- 3Gli impulsi vengono applicati in ciascun asse e direzione.
- 4La funzione viene monitorata durante l'impatto.
- 5Viene eseguita un'ispezione visiva.
Criteri di accettazione di Operational Shock
Il criterio di accettazione è la continuazione della funzione durante e dopo gli impatti.
Valutazione dei risultati
Lo shock operativo viene valutato separatamente dal test di sicurezza in caso di incidente; Sono entrambi definiti nella stessa sezione.
Rapporto di Operational Shock
- Norma applicata, revisione e Parte 7
- Categoria dell'attrezzatura selezionata e giustificazione
- Condizioni applicate e risultati delle misurazioni
- Metodo di monitoraggio delle funzioni e osservazioni
- Inserimento del Modulo di qualificazione ambientale (Modulo di qualificazione ambientale DO-160).
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Requisiti di qualificazione delle apparecchiature aeronautiche
- Principi di certificazione EASA/FAA
Prove aerospaziali — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Operational Shock; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove aerospaziali dimostrano che l'apparecchiatura continua a funzionare nell'ambiente di volo e forniscono evidenze per il fascicolo di aeronavigabilità. In questa famiglia la probabilità di guasto accettabile è di diversi ordini di grandezza inferiore rispetto ad altri settori; ciò determina direttamente la portata delle prove e l'onere di certificazione.
La caratteristica più distintiva del settore è la TRACCIABILITÀ. Si registra da quale colata proviene un componente aeronautico, in quale forno di trattamento termico e con quale ciclo è stato lavorato, quale operatore ha eseguito la saldatura e quale ispettore l'ha approvata. Il rapporto di prova è un anello di questa catena; se la catena è interrotta, il rapporto non ha valore da solo.
La qualifica ambientale segue la norma RTCA DO-160, con categorie scelte in base alla POSIZIONE DI MONTAGGIO dell'apparecchiatura nell'aeromobile. Un dispositivo montato sul pannello dell'abitacolo e uno montato all'interno dell'ala superano la stessa sezione con categorie diverse. Nel leggere un rapporto DO-160 è quindi essenziale sapere quali sezioni sono state applicate con quali categorie.
Sul lato software e hardware complesso l'approccio cambia completamente: la prova non è il collaudo ma l'ASSICURAZIONE DI PROCESSO. La DO-178C per il software e la DO-254 per l'hardware elettronico complesso definiscono come condurre il processo di sviluppo e quali evidenze produrre. Ogni fase, dal requisito al codice, dal test del codice all'analisi di copertura, deve essere tracciabile. Testare un software non lo rende certificabile; lo rende tale la registrazione del processo.
Sul lato materiali e processi speciali si applica un corpo normativo distinto. La AWS D17.1 è usata per la saldatura, la SAE AMS 2750 per la pirometria nel trattamento termico e la NAS 410 per il personale addetto ai controlli non distruttivi. Per i processi speciali (trattamento termico, rivestimento, saldatura, CND, incollaggio) l'accreditamento NADCAP è di fatto obbligatorio nella catena di fornitura; senza NADCAP non è possibile vendere componenti a molti OEM.
Sul lato del sistema di qualità si utilizza la serie AS/EN 9100: 9100 per i produttori, 9110 per gli enti di manutenzione e 9120 per i distributori. Senza questi certificati è praticamente impossibile entrare nella catena di fornitura aerospaziale, e gli audit sono nettamente più dettagliati rispetto ad altri settori.
Il rischio di componenti contraffatti è un tema specifico del settore. Vengono utilizzati norme e metodi di verifica distinti (ispezione visiva, raggi X, decapsulamento ed esame della struttura interna, XRF) per individuare componenti contraffatti o rigenerati nella catena di fornitura dei componenti elettronici.
Le applicazioni spaziali aggiungono ulteriori livelli: degassamento sotto vuoto, tolleranza alle radiazioni, ciclo termico sotto vuoto di lunga durata e valutazione degli effetti da evento singolo.
Gruppi di metodi in questo ambito
Qualifica ambientale
Sezioni RTCA DO-160: temperatura e altitudine, vibrazioni, urti, umidità, sabbia e polvere, funghi, nebbia salina, suscettibilità ai fluidi, formazione di ghiaccio, fulmini.
Elettromagnetico
Le sezioni EMC del DO-160; le caratteristiche di potenza MIL-STD-461 e MIL-STD-704 sulle piattaforme militari.
Assicurazione software e hardware
Ciclo di vita del software DO-178C ed evidenze di assicurazione della progettazione hardware DO-254; tracciabilità dei requisiti e analisi di copertura.
Materiali e saldatura
Qualifica di saldatura secondo AWS D17.1, prove meccaniche dei materiali, metallografia ed esame non distruttivo.
Controllo dei processi speciali
Pirometria SAE AMS 2750, verifica dei processi di rivestimento e trattamento termico, preparazione agli audit NADCAP.
Ambiente spaziale
Ciclaggio termico sotto vuoto, degassamento, tolleranza alle radiazioni e qualifica acustica/vibrazionale.
Confusioni frequenti in questo ambito
- Non esiste un documento chiamato "certificato DO-160"; DO-160 è una specifica di prova il cui risultato è un rapporto di qualifica.
- La selezione delle sezioni e delle categorie deriva dalla specifica dell'apparecchiatura del cliente; il laboratorio non può effettuarla da solo.
- DO-178C e DO-254 non possono essere soddisfatti con la sola prova; l'evidenza è la tracciabilità del processo di sviluppo.
- Un certificato AS9100 non è un'approvazione di prodotto; è un certificato di sistema di qualità e l'approvazione dei componenti avviene separatamente.
- Per i processi speciali, il lavoro svolto senza NADCAP non è accettato nella catena di fornitura anche se tecnicamente corretto.
- MIL-STD-810 e DO-160 vengono spesso confuse: una è una specifica militare e l'altra dell'aviazione civile, e i loro profili differiscono.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Aeronavigabilità e fascicoli TSO/ETSO
- Ingresso nella catena di fornitura aerospaziale e approvazione dei fornitori
- Approvazione dei processi speciali e preparazione NADCAP
- Determinazione dell'impatto di una modifica progettuale sulla qualifica
- Gestione del rischio di componenti contraffatti e verifica dei componenti
Test correlati
Domande frequenti su Operational Shock
Come viene determinata la categoria dell'attrezzatura?
La categoria viene selezionata in base alla posizione di montaggio dell'apparecchiatura sull'aeromobile (area pressurizzata/non pressurizzata, riscaldata/non riscaldata) e al tipo di aeromobile. La selezione della categoria determina direttamente le condizioni di prova ed è dichiarata nel modulo di qualificazione.
C'è qualche differenza tra DO-160 e ED-14?
No. RTCA DO-160 e EUROCAE ED-14 sono esattamente lo stesso testo; i due sono considerati equivalenti.