Che cos'è Spessore del rivestimento?
La misurazione dello spessore del rivestimento è una misurazione in cui lo spessore del rivestimento è determinato mediante metodi di induzione magnetica (ISO 2178), corrente parassita (ISO 2360), fluorescenza a raggi X (ISO 3497) o sezione metallografica (ISO 1463).
Scopo di Spessore del rivestimento
Lo scopo è verificare che lo spessore del rivestimento soddisfi il valore minimo indicato nella norma o specifica di prodotto; lo spessore determina direttamente la resistenza alla corrosione.
A quali prodotti si applica Spessore del rivestimento?
- Prodotti in acciaio zincato
- Superfici verniciate e verniciate a polvere
- Rivestimenti elettrolitici
- Alluminio anodizzato
In quali settori si utilizza Spessore del rivestimento?
Norme relative a Spessore del rivestimento
- ISO2178
- ISO2360
- ISO 1463
- ISO 3497
- ISO 1461 (zincatura a caldo)
Condizioni di Spessore del rivestimento
- Metodo
- Induzione magnetica, correnti parassite, XRF o sezione trasversale metallografica
- Taratura
- Con standard di spessore certificati, sul supporto
- Numero di misurazioni
- Un numero definito di misurazioni su aree di riferimento definite nella norma di prodotto
- Segnalazione
- Misurazioni individuali, media locale e media complessiva
Apparecchiatura per Spessore del rivestimento
- Misuratore di spessore del rivestimento magnetico/a correnti parassite
- Modulo di rivestimento XRF
- Linea di preparazione metallografica e microscopio
- Fogli di calibrazione dello spessore certificati
Requisiti del campione per Spessore del rivestimento
- La superficie deve essere pulita e asciutta
- È necessario conoscere il tipo e lo spessore del supporto
- La misurazione non deve essere eseguita in regioni con curvatura o effetti di bordo
- Le aree di riferimento devono essere scelte in base alla norma di prodotto
Durata di Spessore del rivestimento
La misurazione non distruttiva richiede ore; la sezione trasversale metallografica richiede 1–2 giorni.
Procedura di Spessore del rivestimento
- 1Vengono selezionati il metodo e lo strumento appropriati.
- 2Lo strumento è calibrato sul substrato.
- 3Vengono determinate le aree di riferimento.
- 4Viene effettuato il numero definito di misurazioni.
- 5Le medie locali e globali vengono calcolate e confrontate.
Criteri di accettazione di Spessore del rivestimento
Il criterio di accettazione è riportato nella norma di prodotto; ad esempio, la norma ISO 1461 definisce lo spessore minimo locale e medio del rivestimento in base alla classe di spessore.
Valutazione dei risultati
I metodi non distruttivi sono sensibili al tipo di substrato, alla geometria e alla ruvidità della superficie. In caso di controversia, come metodo di riferimento viene utilizzata la sezione metallografica.
Rapporto di Spessore del rivestimento
- Standard e metodo applicati
- Registri di strumenti e tarature
- Aree di riferimento
- Misurazioni individuali e medie
- Incertezza di misura
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Requisiti di zincatura ISO 1461
- Standard di prodotto
Prove su metalli e metallurgia — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Spessore del rivestimento; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove metalliche e metallurgiche determinano il carico che un metallo o un giunto saldato può sopportare, il suo modo di rottura e la sua struttura interna. Il risultato di questa famiglia riguarda spesso non il prodotto in sé ma l'identità del MATERIALE: l'acciaio è davvero della classe dichiarata, il cordone di saldatura fornisce la resistenza prevista dal progetto, il getto contiene un difetto interno inaccettabile?
L'importanza pratica dell'ambito deriva dal fatto che un componente metallico raramente cede in modo graduale. Un componente in plastica si deforma, invecchia, si fessura e di solito dà un preavviso. Un cordone di saldatura o un elemento di fissaggio, invece, spesso si rompe senza preavviso, soprattutto in caso di fatica e frattura fragile. Per questo, in ambiti come apparecchi a pressione, apparecchi di sollevamento, acciaio strutturale e condotte, la prova dei materiali è un obbligo NORMATIVO e non progettuale.
La famiglia riunisce tre gruppi di metodi, ciascuno dei quali risponde a una domanda diversa. Le prove meccaniche quantificano il comportamento del materiale sotto carico. L'esame non distruttivo cerca difetti senza danneggiare il pezzo. La metallografia e l'analisi chimica spiegano perché il materiale si comporta in quel modo — tramite struttura del grano, distribuzione delle fasi, contenuto di inclusioni e composizione della lega.
Il criterio di accettazione di queste prove quasi mai deriva dalla norma di prova, ed è questa la chiave per comprendere l'ambito. La norma di prova indica come effettuare la misura; i valori accettabili derivano dalla norma di prodotto, dalla classe del materiale o dal codice di fabbricazione. La ISO 6892-1 indica come eseguire una prova di trazione; la EN 10025 indica quale carico di snervamento deve fornire quell'acciaio. Nel leggere un rapporto, è essenziale sapere rispetto a quale norma di prodotto è stato valutato.
Il campionamento è parte inseparabile del risultato in questo ambito. Due provini prelevati dalla stessa colata possono dare valori diversi a seconda della direzione e della posizione di prelievo; nei prodotti laminati, i provini paralleli e perpendicolari alla direzione di laminazione producono risultati diversi. Le norme di prodotto disciplinano quindi anche la posizione e l'orientamento del campionamento, e il rapporto deve documentarlo.
Gruppi di metodi in questo ambito
Prove meccaniche
Trazione, compressione, flessione, impatto su intaglio (Charpy), durezza (Brinell, Vickers, Rockwell), fatica, scorrimento viscoso e tenacità a frattura. Forniscono il comportamento del materiale sotto carico in forma numerica.
Esame non distruttivo
Radiografia, esame a ultrasuoni, liquidi penetranti, particelle magnetiche ed esame visivo. Cerca difetti superficiali e interni senza danneggiare il pezzo ed è un passaggio indispensabile nella fabbricazione saldata.
Metallografia
Preparazione del provino, attacco chimico ed esame microscopico. Si valutano dimensione del grano, distribuzione delle fasi, contenuto di inclusioni, profondità di cementazione e zona termicamente alterata della saldatura.
Analisi chimica
La composizione della lega è verificata mediante spettrometria a emissione ottica e chimica umida; la conferma della classe del materiale passa da questa fase.
Comportamento a corrosione
Prove in nebbia salina, di corrosione per vaiolatura e interstiziale, e di corrosione intergranulare. Negli acciai inossidabili possono indicare la qualità del trattamento termico.
Confusioni frequenti in questo ambito
- Un certificato materiale (come EN 10204 3.1) non è un rapporto di prova; è la dichiarazione del produttore. Nelle applicazioni critiche si esegue una verifica indipendente, e le due cose non vanno confuse.
- Le prove di trazione ASTM e ISO misurano le stesse grandezze ma usano geometrie di provino diverse; i risultati non sono considerati direttamente equivalenti, e si applica quanto richiesto dalla specifica.
- Le tabelle di conversione tra durezza e resistenza sono APPROSSIMATIVE. Calcolare il carico di snervamento dalla durezza non è una prova sufficiente per l'accettazione del materiale.
- Nell'esame non distruttivo, "nessun difetto rilevato" non significa che non ci siano difetti; possono essere presenti difetti al di sotto del limite di rilevazione del metodo. Il rapporto deve indicare il metodo applicato e il livello di sensibilità.
- Il superamento di un cordone di saldatura non dimostra che il saldatore o la procedura siano qualificati; sono processi distinti.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Verifica del certificato materiale e accettazione del materiale in ingresso
- Approvazione della fabbricazione saldata; qualificazione del saldatore e della procedura
- Controllo di fabbricazione di apparecchi a pressione e componenti strutturali
- Analisi dei guasti e determinazione della causa radice dei danni sul campo
- Verifica dei processi di trattamento termico e superficiale
Test correlati
Domande frequenti su Spessore del rivestimento
Se la misurazione magnetica e la misurazione della sezione trasversale differiscono, quale è valida?
In caso di controversia, la norma di prodotto accetta generalmente come riferimento la misurazione della sezione metallografica (ISO 1463).