Che cos'è Formazione di ghiaccio?
Il test della formazione di ghiaccio è un test ambientale in cui uno strato di ghiaccio si forma in modo controllato sulla superficie del campione, per valutare la funzionalità meccanica, gli inceppamenti e il carico strutturale.
Scopo di Formazione di ghiaccio
Lo scopo è verificare che le apparecchiature che operano in climi freddi mantengano la loro funzione in caso di formazione di ghiaccio e resistano al carico di ghiaccio.
A quali prodotti si applica Formazione di ghiaccio?
- Componenti esterni e antenne per l'aviazione
- Attrezzature esterne ferroviarie e automobilistiche
- Antenne e sensori da esterno
- Componenti delle turbine eoliche
- Attrezzature da campo per la difesa
In quali settori si utilizza Formazione di ghiaccio?
Norme relative a Formazione di ghiaccio
- MIL-STD-810 Method 521
- RTCA DO-160 Section 24
- IEC 60068-2-1test a bassa temperatura (freddo). test
Condizioni di Formazione di ghiaccio
- spessore del ghiaccio
- Definito nelle specifiche; tipicamente 6, 13 o 19 mm
- Metodo di creazione
- Deposizione a bassa temperatura mediante iniezione controllata di acqua
- Temperatura
- Bassa temperatura per provocare la formazione di ghiaccio
- Valutazione
- Funzionamento in condizioni di ghiaccio e controllo dopo lo scongelamento, se necessario
Apparecchiatura per Formazione di ghiaccio
- Camera a bassa temperatura
- Configurazione controllata dello spruzzo d'acqua
- Misurazione dello spessore del ghiaccio
- Configurazione della funzione e della misurazione della forza
Requisiti del campione per Formazione di ghiaccio
- Il campione deve essere posizionato nel suo orientamento di montaggio effettivo
- Il funzionamento deve essere controllato prima del test
- È necessario specificare il raggio d'azione delle parti mobili
- È necessario definire le superfici sulle quali si formerà il ghiaccio
Durata di Formazione di ghiaccio
Solitamente da uno a due giorni lavorativi, compresa la formazione e la valutazione del ghiaccio.
Procedura di Formazione di ghiaccio
- 1Il campione viene posto nella camera e portato a bassa temperatura.
- 2Il ghiaccio dello spessore definito viene formato mediante spruzzi d'acqua controllati.
- 3Viene misurato lo spessore del ghiaccio.
- 4La funzionalità viene testata in condizioni ghiacciate; se necessario viene misurata la forza di apertura.
- 5Il funzionamento e i danni vengono controllati dopo lo scongelamento.
Criteri di accettazione di Formazione di ghiaccio
Il criterio di accettazione è definito nelle specifiche: continuità della funzione mentre è ghiacciato, o operabilità con la forza definita, e nessun danno strutturale.
Valutazione dei risultati
Viene verificato lo spessore del ghiaccio che raggiunge il valore target. Bisogna distinguere se la perdita funzionale è dovuta al ghiaccio o alla bassa temperatura.
Rapporto di Formazione di ghiaccio
- Norma applicata
- Spessore del ghiaccio e metodo di formazione
- Temperatura e durata
- Risultati funzionali mentre è ghiacciato e dopo lo scongelamento
- Fotografie
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Specifiche delle attrezzature per l'aviazione e la difesa
Prove ambientali e climatiche — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Formazione di ghiaccio; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove ambientali mostrano se un prodotto resiste a fattori ambientali come temperatura, umidità, pressione, radiazione solare, polvere, acqua e atmosfere corrosive. L'obiettivo non è rompere il prodotto ma anticipare, in forma ACCELERATA, le condizioni che incontrerà nel corso della sua vita.
I profili di prova derivano dall'esposizione reale del prodotto, e tale derivazione è il vero lavoro ingegneristico di questo campo. Un dispositivo che opera in un ufficio chiuso e uno montato su un palo non vengono provati con lo stesso profilo. La serie IEC 60068 definisce metodi generali, MIL-STD-810 profili militari, RTCA DO-160 profili aeronautici e la serie ISO 16750 profili automotive basati sulla posizione. Una prova applicata senza selezione del profilo genera sia costi inutili sia falsa fiducia.
Le prove di temperatura simulano tre fenomeni distinti e tutti e tre producono modalità di guasto diverse. La temperatura alta/bassa costante verifica se il materiale può funzionare a quella temperatura. Il CICLAGGIO termico crea fatica nelle giunzioni tra materiali con diversi coefficienti di dilatazione — qui compaiono le cricche di saldatura. Lo SHOCK termico intensifica questo effetto tramite una transizione brusca.
Esiste una distinzione anche nella prova di umidità. Il calore umido costante mostra la diffusione dell'umidità nel materiale e il suo effetto sulle proprietà di isolamento. Il calore umido ciclico crea condensa: si formano goccioline d'acqua sulla superficie che si raffredda, il che è molto più aggressivo dell'umidità secca. L'infiltrazione d'acqua negli involucri, l'aumento della corrente di dispersione e la corrosione compaiono solitamente nella prova ciclica.
La protezione da polvere e acqua costituisce un ambito di lavoro a sé stante ed è espressa dal codice IP. Il punto da notare qui è che una prova IP non è una prova di DURABILITÀ: mostra che la protezione è fornita in condizioni definite e di breve durata, non la resistenza all'immersione prolungata o al lavaggio a pressione.
L'errore più comune in questa famiglia è tradurre direttamente un risultato di prova in una PREVISIONE DI VITA. Le prove accelerate sono progettate per il confronto e la verifica della progettazione; una conversione affidabile tra ore in camera e anni sul campo può essere stabilita solo con un modello di accelerazione specifico del materiale, calibrato su dati di campo.
Il monitoraggio funzionale determina il valore della prova. Tenere un prodotto in una camera di temperatura e poi accenderlo non mostra cosa sia accaduto DURANTE la prova. Nelle applicazioni critiche il prodotto viene fatto funzionare per tutta la prova e i suoi parametri vengono monitorati; solo così si possono rilevare guasti intermittenti che appaiono e scompaiono.
Gruppi di metodi in questo ambito
Temperatura
Calore secco, freddo, variazione di temperatura e shock termico; profili stazionari e ciclici.
Umidità
Calore umido stazionario e calore umido ciclico; i cicli con condensa sono più aggressivi.
Acqua e polvere
Prove di protezione IP: gocciolamento, spruzzo, getti, immersione e tenuta alla polvere.
Radiazione e invecchiamento
Invecchiamento accelerato con arco allo xenon e UV fluorescente, simulazione della radiazione solare.
Pressione e altitudine
Prove di bassa pressione (altitudine) e di rapida variazione di pressione.
Atmosfera corrosiva
Nebbia salina, corrosione da gas misti in flusso (simulazione di atmosfere industriali), prove di muffa e funghi.
Confusioni frequenti in questo ambito
- La durata della prova non può essere convertita in vita utile sul campo; una conversione fatta senza un modello di accelerazione è fuorviante.
- Il ciclaggio termico e la temperatura stazionaria producono modalità di guasto diverse; nessuna sostituisce l'altra.
- Se il prodotto non viene fatto funzionare durante la prova, i guasti intermittenti restano invisibili; il monitoraggio funzionale determina il valore della prova.
- La protezione IP non è prova di durabilità; mostra la protezione in condizioni definite e di breve durata.
- Una prova applicata senza selezione del profilo aumenta il costo e dà falsa fiducia.
- La disposizione di fissaggio e orientamento influisce sul risultato; il rapporto deve documentarla.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Verifica della progettazione e qualifica
- Dichiarazione della classe di protezione e dell'intervallo di temperatura operativa
- Riproduzione dei guasti sul campo in laboratorio e analisi delle cause profonde
- Approvazione dei componenti del fornitore
- Decisioni su periodo di garanzia e condizioni di conservazione
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Domande frequenti su Formazione di ghiaccio
Secondo quale standard è realizzato Formazione di ghiaccio?
Formazione di ghiaccio viene eseguito nell'ambito MIL-STD-810 Method 521, RTCA DO-160 Section 24 e IEC 60068-2-1. I valori limite ed i criteri di accettazione da applicare sono definiti nella norma di prodotto; La versione valida per il vostro prodotto viene confermata per iscritto in fase di offerta.
A quali prodotti si applica Formazione di ghiaccio?
Applicato principalmente a Componenti esterni e antenne per l'aviazione, Attrezzature esterne ferroviarie e automobilistiche, Antenne e sensori da esterno, Componenti delle turbine eoliche e Attrezzature da campo per la difesa. L'inclusione del prodotto nell'ambito di applicazione viene determinata esaminandone le specifiche tecniche e l'uso previsto.
In quali condizioni viene eseguito Formazione di ghiaccio?
I parametri determinanti sono: spessore del ghiaccio — Definito nelle specifiche; tipicamente 6, 13 o 19 mm, Metodo di creazione — Deposizione a bassa temperatura mediante iniezione controllata di acqua e Temperatura — Bassa temperatura per provocare la formazione di ghiaccio. I termini completi si trovano nella sezione "Condizioni di prova" della pagina e variano a seconda dello standard del prodotto.
Che tipo di campione è necessario per Formazione di ghiaccio?
Il campione deve essere posizionato nel suo orientamento di montaggio effettivo, Il funzionamento deve essere controllato prima del test e È necessario specificare il raggio d'azione delle parti mobili. Il numero di campioni è determinato in base allo standard di prodotto e all'ambito da riportare.
Quanto tempo impiega Formazione di ghiaccio?
Solitamente da uno a due giorni lavorativi, compresa la formazione e la valutazione del ghiaccio. Questa durata appartiene all'esperimento stesso; Vengono inoltre valutate la preparazione dei campioni, l'accodamento e la reportistica. Nell'offerta è riportata una pianificazione realistica per il tuo prodotto.
Qual è il risultato Formazione di ghiaccio chiamato "appropriato"?
Il criterio di accettazione è definito nelle specifiche: continuità della funzione mentre è ghiacciato, o operabilità con la forza definita, e nessun danno strutturale.