Abrasion چیست؟
آزمایش مقاومت در برابر سایش آزمایشی است که در آن حجم یا افت جرم با مالش نمونه در فاصله معینی بر روی سطح ساینده استاندارد تحت یک بار مشخص اندازه گیری می شود. روش‌های روتاری رولر (DIN wear) در لاستیک، روش‌های Taber یا Martindale در منسوجات و پوشش‌ها استفاده می‌شود.
هدف Abrasion
هدف تعیین نسبی مقاومت مواد در برابر سایش است.
Abrasion بر چه محصولاتی اعمال می‌شود؟
- زیره لاستیکی و روکش
- سطوح بیرونی تسمه و شلنگ
- سطوح پوشش داده شده
- مواد نساجی و کفپوش
Abrasion در چه صنایعی کاربرد دارد؟
استانداردهای مرتبط با Abrasion
- ISO 4649 (لاستیک، سیلندر چرخشی)
- ASTM D5963
- ISO 5470-1 (Taber)
- ISO 12947 (Martindale)
شرایط Abrasion
- روش
- سیلندر چرخشی (DIN)، دیسک دوار تابر یا مارتیندیل
- بارگذاری کنید
- تعریف شده در استاندارد؛ با توجه به روش و مواد
- ساینده
- کاغذ سنباده استاندارد یا دیسک ساینده؛ کالیبره شده با مواد مرجع
- فاصله / چرخه
- فاصله مالش یا تعداد چرخه های تعریف شده در استاندارد
تجهیزات Abrasion
- دستگاه سایش غلتکی دوار
- دستگاه پوشیدن Taber و/یا Martindale
- تعادل تحلیلی
- لاستیک مرجع و استوک ساینده استاندارد
الزامات نمونه برای Abrasion
- ابعاد و ضخامت نمونه باید مطابق با استاندارد باشد
- سطح ساینده باید با مواد مرجع کالیبره شود
- نمونه و مرجع باید در یک دسته آزمایش شوند
- تعداد نمونه ها در استاندارد تعریف شده است
مدت Abrasion
به طور معمول 2-4 روز.
روش اجرای Abrasion
- 1سطح ساینده با مواد مرجع کالیبره شده است.
- 2نمونه توزین یا اندازه گیری می شود.
- 3سایش در بار و فاصله مشخص اعمال می شود.
- 4نمونه تمیز می شود و دوباره وزن می شود.
- 5کاهش حجم یا جرم محاسبه می شود.
- 6در صورت لزوم، یک شاخص نسبی نسبت به مرجع داده می شود.
معیارهای پذیرش Abrasion
معیار پذیرش حداکثر کاهش حجم یا حداقل شاخص سایش داده شده در مشخصات است.
ارزیابی نتایج
سطح ساینده با گذشت زمان کدر می شود. نتایج به دست آمده بدون کالیبراسیون با مواد مرجع را نمی توان بین سری ها مقایسه کرد. نتایج روش های مختلف (DIN، Taber، Martindale) قابل تعویض نیستند.
گزارش Abrasion
- استاندارد و روش اعمال شده
- بار، فاصله / چرخه
- کالیبراسیون ساینده و نتیجه مرجع
- کاهش حجم یا جرم
- شاخص سایش نسبی
اعتباربخشی
EUROLAB دارای اعتبار شناخته شده بین المللی است که از نهادهای اعتباربخشی طرف قراردادهای شناسایی چندجانبه IAF و ILAC، تحت ISO/IEC 17025 برای تست های آزمایشگاهی، ISO/IEC 17020 برای بازرسی و نظارت، و ISO/IEC 17021-1 و سیستم گواهی محصول ISO/IEC. این زنجیره تضمین می کند که گزارش ها و گواهی های صادر شده در سراسر جهان پذیرفته می شوند.
اینکه آیا این آزمون می تواند در محدوده معتبر ارائه شود به محصول شما و استاندارد اعمال شده بستگی دارد. از آنجایی که اعتبارسنجی مبتنی بر روش است، دامنه به صورت کتبی در مرحله نقل قول تأیید می شود.
محدوده و مجوزهامقررات مرتبط
- مشخصات مواد و محصول
آزمون لاستیک — این حوزه آزمون چه چیزی را پوشش می‌دهد؟
بخش زیر حوزه‌ای را توصیف می‌کند که آزمون Abrasion به آن تعلق دارد؛ شرایط و معیارهای پذیرش این آزمون خاص در بخش‌های بالا آمده است. دامنه ویژه محصول شما در مرحله پیشنهاد قیمت به‌صورت مکتوب مشخص می‌شود.
آزمون‌های لاستیک رفتار مکانیکی الاستومر و مقاومت آن در برابر اثرات محیطی را تعیین می‌کند. الاستومرها با منطقی متفاوت از فلزات و پلاستیک‌ها ارزیابی می‌شوند: سؤال واقعی استحکام نیست بلکه بازگشت الاستیک و رفتار پیرسازی است.
عملکرد یک الاستومر معمولاً تغییر شکل و بازگشت است: یک واشر فشرده می‌شود و آب‌بندی می‌کند، یک تکیه‌گاه ارتعاش را جذب می‌کند، یک شیلنگ تحت فشار منبسط می‌شود. بنابراین آنچه در این حوزه اندازه‌گیری می‌شود "چند نیوتن تحمل می‌کند" نیست بلکه "پس از تغییر شکل چقدر برمی‌گردد و چه مدت این رفتار را حفظ می‌کند" است.
بنابراین تغییر شکل دائم تحت فشار (compression set) تعیین‌کننده‌ترین اندازه‌گیری این حوزه است. اگر واشری پس از مدتی طولانی تحت فشار باقی ماندن نتواند برگردد، حتی اگر اصلاً پاره نشده باشد، عملکرد آب‌بندی خود را از دست داده است. این اندازه‌گیری همراه با دما انجام می‌شود زیرا تغییر شکل دائم با دما به‌سرعت افزایش می‌یابد.
سختی رایج‌ترین اندازه‌گیری این حوزه است و از مقیاس‌های Shore A و IRHD استفاده می‌کند. سریع و عملی است اما به‌تنهایی ماده را تعریف نمی‌کند: دو ترکیب متفاوت با سختی یکسان می‌توانند پیرسازی و مقاومت سیالی کاملاً متفاوتی نشان دهند. سختی در پایش ثبات ترکیب ارزشمند است.
از سمت مقاومت محیطی، پیرسازی با هوای داغ، تورم در سیال، ترک ازون و رفتار دمای پایین بررسی می‌شود. مقاومت سیالی به‌ویژه حیاتی است: یک الاستومر یکسان در سوخت، روغن، مایع خنک‌کننده و مایع ترمز رفتار متفاوتی دارد - در یکی متورم می‌شود، در دیگری منقبض می‌شود، در سومی سخت می‌شود. بنابراین ماده با سیال واقعی که در تماس خواهد بود و در دمای واقعی آزموده می‌شود.
ترک ازون یک عامل خاموش خرابی در قطعات مصرف‌شده در فضای باز است. غلظت‌های پایین ازون در جو ترک‌های سطحی در الاستومرهای غیراشباع تحت کشش ایجاد می‌کند؛ قطعه ترک می‌خورد در حالی که به‌نظر می‌رسد هیچ باری تحمل نمی‌کند. کابین ازون این رفتار را تسریع و آشکار می‌کند.
رفتار دمای پایین دومین خطر خاموش است. با نزدیک‌شدن الاستومر به دمای انتقال شیشه‌ای، خاصیت ارتجاعی خود را از دست می‌دهد و مانند پلاستیک سفت رفتار می‌کند؛ آب‌بند در سرما شروع به نشت می‌کند. آزمون‌های بازگشت‌پذیری و شکنندگی در دمای پایین این حد را تعیین می‌کنند.
تغییر ترکیب در این خانواده یک تغییر خاموش نیست. وقتی محتوای پرکننده، نرم‌کننده یا سیستم ولکانیزاسیون تغییر کند، خواص مکانیکی و مقاومت سیالی با هم جابه‌جا می‌شوند؛ راستی‌آزمایی دوباره انجام می‌شود.
گروه‌های روش در این حوزه
مکانیکی
خواص تنش-کرنش کششی، استحکام پارگی، سایش (استوانه دوار و Pico)، خستگی و پیشروی پارگی.
سختی
سختی فرورفتگی Shore A و IRHD؛ شاخص سریع یکنواختی ترکیب.
تغییر شکل دائمی
تغییر شکل دائم تحت فشار و کاهش تنش؛ تعیین‌کننده برای اجزای آب‌بندی.
مقاومت سیالی
تورم در سوخت، روغن، مایع خنک‌کننده و مواد شیمیایی، تغییر جرم و حجم، از دست دادن سختی و استحکام.
پیری
پیرسازی با هوای گرم، ترک‌خوردگی ازنی، اثر UV و رطوبت.
دمای پایین
اندازه‌گیری‌های بازگشت در دمای پایین، دمای شکنندگی و انعطاف‌پذیری.
موارد رایج اشتباه‌گرفته‌شده در این حوزه
- سختی ماده را تعریف نمی‌کند؛ دو ترکیب با سختی یکسان می‌توانند پیرسازی و مقاومت سیالی متفاوتی نشان دهند.
- مقاومت سیالی باید با سیال واقعی و دمای واقعی آزموده شود؛ ادعای کلی مقاومت روغنی کافی نیست.
- بدون اندازه‌گیری تغییر شکل دائم تحت فشار نمی‌توان درباره عمر آب‌بندی تصمیم گرفت.
- ترک‌خوردگی ازنی تحت تنش رخ می‌دهد؛ آزمون با نمونه بدون تنش خطر واقعی را نشان نمی‌دهد.
- تغییر ترکیب نیازمند تکرار راستی‌آزمایی است؛ تأمین‌کننده ممکن است ترکیب خود را بی‌سروصدا تغییر دهد.
- واشری که رفتار دمای پایین آن ذکر نشده در آب‌وهوای سرد نشتی غیرمنتظره ایجاد می‌کند.
این نتایج از کدام تصمیم پشتیبانی می‌کنند
- انتخاب ماده برای واشر و اجزای آب‌بندی
- تأیید قطعه خودرو و صنعتی
- راستی‌آزمایی تغییر ترکیب
- تحلیل ریشه‌ای نشتی و ترک‌خوردگی میدانی
- اعلامیه بازه دمای کاری و سازگاری سیالی
تست های مرتبط
پرسش‌های متداول درباره Abrasion
Abrasion بر اساس کدام استاندارد ساخته شده است؟
Abrasion در محدوده ISO 4649 (لاستیک، سیلندر چرخشی), ASTM D5963, ISO 5470-1 (Taber) و ISO 12947 (Martindale) اجرا می شود. مقادیر حدی و معیارهای پذیرشی که باید اعمال شوند در استاندارد محصول تعریف شده است. نسخه معتبر برای محصول شما در مرحله پیشنهاد به صورت کتبی تایید می شود.
Abrasion برای کدام محصولات کاربرد دارد؟
عمدتاً برای زیره لاستیکی و روکش, سطوح بیرونی تسمه و شلنگ, سطوح پوشش داده شده و مواد نساجی و کفپوش اعمال می شود. اینکه آیا محصول شما در محدوده گنجانده شده است یا خیر، با بررسی مشخصات فنی و کاربرد مورد نظر آن مشخص می شود.
تحت چه شرایطی Abrasion انجام می شود؟
پارامترهای تعیین کننده عبارتند از: روش — سیلندر چرخشی (DIN)، دیسک دوار تابر یا مارتیندیل, بارگذاری کنید — تعریف شده در استاندارد؛ با توجه به روش و مواد و ساینده — کاغذ سنباده استاندارد یا دیسک ساینده؛ کالیبره شده با مواد مرجع. شرایط کامل در بخش "شرایط تست" در صفحه موجود است و بسته به استاندارد محصول متفاوت است.
چه نوع نمونه ای برای Abrasion مورد نیاز است؟
ابعاد و ضخامت نمونه باید مطابق با استاندارد باشد, سطح ساینده باید با مواد مرجع کالیبره شود و نمونه و مرجع باید در یک دسته آزمایش شوند. تعداد نمونه ها با توجه به استاندارد محصول و محدوده ای که باید گزارش شود تعیین می شود.
مدت زمان Abrasion چقدر است؟
به طور معمول 2-4 روز. این مدت به خود آزمایش تعلق دارد. آماده سازی نمونه، صف بندی و گزارش نیز ارزیابی می شود. یک برنامه زمانی واقعی برای محصول شما در پیشنهاد ارائه شده است.
نتیجه Abrasion به نام "مناسب" چیست؟
معیار پذیرش حداکثر کاهش حجم یا حداقل شاخص سایش داده شده در مشخصات است.