Tuz Sisi Testi — ASTM B117 / ISO 9227

Was ist Salzsprühnebel?

Der Salznebeltest ist ein Experiment, bei dem die Korrosionsbeständigkeit beschleunigt bewertet wird, indem die Probe in einer kontrollierten Kabine dem Salzlösungsnebel ausgesetzt wird. Es liefert in kurzer Zeit Vergleichsdaten zum Korrosionsverhalten über viele Jahre in der natürlichen Atmosphäre.

Zweck von Salzsprühnebel

Ziel ist es, festzustellen, wie lange eine Beschichtung oder ein Material in einer korrosiven Umgebung schützt, und verschiedene Beschichtungssysteme unter gleichen Bedingungen zu vergleichen. Der Test liefert keine absolute Schätzung der Lebensdauer; Wird zur Qualitätskontrolle und Einhaltung von Spezifikationen verwendet.

Bei welchen Produkten wird Salzsprühnebel angewendet?

Lackierte und beschichtete Metallteile
Verzinkte und verzinkte Beschichtungen
Karosserie und Befestigungselemente für Kraftfahrzeuge
Weiße Blechkomponenten
Beschläge und Befestigungselemente für den Außenbereich

In welchen Branchen wird Salzsprühnebel eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenElektrik und ElektronikVerteidigung

Normen zu Salzsprühnebel

ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prüfen
ISO 9227tuz sisi korozyon testi prüfen
ASTM G85modifizierter Salznebeltest (zyklisch). prüfen
ISO 16701zyklischer Korrosionstest prüfen
SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen
VDA 233-102Zyklische Korrosionsprüfung in der Automobilindustrie prüfen
ASTM G48Lochfraß und Spaltkorrosion in rostfreien Stählen prüfen
ISO 6270Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen

Prüfbedingungen für Salzsprühnebel

Lösung: 5 % NaCl (nach Masse), pH 6,5–7,2 für ASTM B117
Kabinentemperatur: 35 °C ± 2 °C (neutraler Salznebel)
Sis toplama debisi: 80 cm² alanda 1,0–2,0 mL/saat
Probenwinkel: 15°–30° von der Vertikalen

Prüfgerät für Salzsprühnebel

Salznebelkammer
Zerstäuber und Druckluftaufbereitung
pH- und Leitfähigkeitsmessgerät
Nebelsammeltrichter

Probenanforderungen für Salzsprühnebel

Es werden mindestens drei Proben empfohlen
Die Probenoberfläche muss vor dem Test sauber und trocken sein.
Schnittkanten müssen ordnungsgemäß abgeklebt werden
Die Abmessungen müssen mit der Anordnung der Schrankregale übereinstimmen

Dauer von Salzsprühnebel

Die Anwendung erfolgt je nach Spezifikation in Stufen wie 24, 48, 96, 240, 480, 720 oder 1000 Stunden. Die Dauer wird durch die Kundenspezifikation oder Produktnorm bestimmt.

Ablauf von Salzsprühnebel

1Die Proben werden gereinigt, markiert und bei Bedarf Kanten abgeklebt.
2Die Kammerbedingungen (Temperatur, Lösung, Durchflussrate) werden überprüft.
3Die Proben werden im definierten Winkel auf dem Rack platziert.
4Für den angegebenen Zeitraum wird Dauernebel aufgetragen; Beobachtungen werden an Zwischenkontrollpunkten aufgezeichnet.
5Am Ende der Exposition werden die Proben gewaschen, getrocknet und ausgewertet.

Annahmekriterien für Salzsprühnebel

Akzeptanzkriterien werden in der Produktnorm oder Kundenspezifikation definiert, nicht im Test selbst. Gemeinsame Kriterien: kein Rotrost nach einer gewissen Zeit, keine Korrosionsausbreitung über den angegebenen Millimeter hinaus um den Kratzer herum.

Auswertung der Ergebnisse

Die Bewertung erfolgt durch Sichtprüfung und Einstufung von Mängeln wie Blasenbildung, Rost und Kratzerausbreitung. Die Ergebnisse sind vergleichend; In verschiedenen Kabinen erzielte Ergebnisse können nicht genau abgeglichen werden.

Prüfbericht zu Salzsprühnebel

Angewandte Norm und Revisionsjahr
Kammerbedingungen und Überprüfungsaufzeichnungen
Belichtungszeit und zwischenzeitliche Kontrollbeobachtungen
Beispielbeschreibung und Fotos
Bewertungsergebnis

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Salzsprühnebel gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu Salzsprühnebel

Was ist der Unterschied zwischen ASTM B117 und ISO 9227?

Beide beschreiben ein Experiment mit neutralem Salznebel, und die Bedingungen überschneiden sich weitgehend. Unterschiede bestehen in der Lösungsvorbereitung, dem pH-Bereich, der Probenplatzierung und den Berichtsdetails. Welcher Standard angewendet wird, wird durch die Produktspezifikation bestimmt.

Gibt der Salznebeltest Auskunft über die tatsächliche Lebensdauer des Produkts?

Das ist nicht der Fall. Der Test ist ein beschleunigter Vergleichsexperiment; Es gibt keinen direkten Umrechnungsfaktor für die Feldlebensdauer. Für das reale Umweltverhalten liefern zyklische Korrosionstests repräsentativere Ergebnisse.

Wie viele Proben soll ich verschicken?

Im Allgemeinen werden mindestens drei Proben empfohlen. Die genaue Menge hängt vom anzuwendenden Standard und der Bewertungsmethode in Ihrer Spezifikation ab; Dies wird im Angebotsstadium schriftlich mitgeteilt.

Salzsprühnebel