Cyclic Corrosion – SAE J2334

Was ist Cyclic Corrosion — SAE J2334?

Der zyklische Korrosionstest ist ein beschleunigter Korrosionstest, bei dem anstelle eines kontinuierlichen Salznebels Benetzung, Trocknung, Feuchtigkeit und manchmal auch Niedertemperaturstufen in Zyklen angewendet werden. Es liefert Ergebnisse, die näher am tatsächlichen atmosphärischen Korrosionsmechanismus liegen.

Zweck von Cyclic Corrosion — SAE J2334

Der Zweck besteht darin, den Effekt von Nass-Trocken-Übergängen zu bewerten, die kontinuierlicher Salznebel nicht darstellt, und eine bessere Korrelation mit dem Feldverhalten bereitzustellen.

Bei welchen Produkten wird Cyclic Corrosion — SAE J2334 angewendet?

Karosserie- und Fahrwerkskomponenten für Kraftfahrzeuge
Lackierte und beschichtete Blechteile
Befestigungselemente
Bauteile für den Außenbereich

In welchen Branchen wird Cyclic Corrosion — SAE J2334 eingesetzt?

AutomobilMetallStahlBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu Cyclic Corrosion — SAE J2334

SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen

Prüfbedingungen für Cyclic Corrosion — SAE J2334

Zyklusstruktur: Die Reihenfolge und Dauer der Benetzungs-, Trocknungs- und Feuchtigkeitsstufen ist in der Spezifikation definiert
Lösung: Elektrolyt oder NaCl-Lösung gemäß Spezifikation verdünnen
Temperatur: Es variiert je nach Bühne; Einige Spezifikationen beinhalten eine Niedertemperaturphase
Anzahl der Zyklen: In der Spezifikation definiert (z. B. 30, 60, 90 Zyklen)

Prüfgerät für Cyclic Corrosion — SAE J2334

Programmierbare zyklische Korrosionskammer
Lösungsvorbereitung und Sprühsystem
Feuchtigkeits- und Temperaturkontrollsystem
Datenprotokollierungssystem

Probenanforderungen für Cyclic Corrosion — SAE J2334

Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare
Je nach Spezifikation kann eine Vorschädigung durch Ritz- oder Steinschlageinwirkung erfolgen
Schnittkanten müssen abgeklebt werden
Das Beschichtungssystem und die Schichtdicke sind zu protokollieren

Dauer von Cyclic Corrosion — SAE J2334

Hängt von der Anzahl der Zyklen ab. Ein Zyklus dauert normalerweise 8 – 24 Stunden; Ein 60-Zyklen-Programm dauert Wochen.

Ablauf von Cyclic Corrosion — SAE J2334

1Proben werden vorbereitet und bei Bedarf vorgeschädigt.
2Das Zyklusprogramm aus der Spezifikation wird in die Kammer geladen.
3Benetzungs-, Trocknungs- und Befeuchtungsschritte werden nacheinander durchgeführt.
4In definierten Zyklusintervallen werden Zwischenbeobachtungen durchgeführt.
5Sobald das Programm abgeschlossen ist, werden die Proben gewaschen und ausgewertet.

Annahmekriterien für Cyclic Corrosion — SAE J2334

Das Akzeptanzkriterium ist in der Spezifikation definiert; Wird normalerweise als maximale Korrosionsausbreitung um den Ritz herum oder als maximale Korrosionsbreite unter dem Film angegeben.

Auswertung der Ergebnisse

Gemessen werden Ritzausbreitung, Blasenbildung und Grundmetallkorrosion. Zyklische Ergebnisse sind nicht mit kontinuierlichem Salzsprühnebel vergleichbar.

Prüfbericht zu Cyclic Corrosion — SAE J2334

Angewandtes Standard- und Zyklusprogramm
Lösungszusammensetzung und Phasendauer
Anzahl der Zyklen und Zwischenbeobachtungen
Messungen der Korrosionsausbreitung
Fotografien

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Cyclic Corrosion gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu Cyclic Corrosion — SAE J2334

Warum wird der zyklische Korrosionstest bevorzugt?

Kontinuierlicher Salznebel umfasst keine Nass-Trocken-Übergänge und kann bei einigen Beschichtungssystemen das Feldverhalten falsch vorhersagen. Da zyklische Tests eine Trocknungsphase beinhalten, korrelieren sie besser mit der tatsächlichen atmosphärischen Korrosion.

Cyclic Corrosion — SAE J2334