Porosity

Was ist Porosity?

Der Urlaubstest (Porosität) findet elektrisch unsichtbare Löcher, Poren und verdünnte Bereiche in einer Beschichtung. Für dünne Beschichtungen wird Niederspannung mit einem nassen Schwamm verwendet, für dicke Beschichtungen ein Hochspannungsfunkenverfahren. Bei einer Unterbrechung erreicht der Strom das Substrat und das Instrument gibt einen Alarm aus.

Zweck von Porosity

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, ob die Schutzschicht durchgehend ist. Eine einzige Pore genügt, damit sich die Korrosion unter der gesamten Beschichtung ausbreitet; Daher ist die Prüfung für erdverlegte Rohr- und Tankbeschichtungen verpflichtend.

Bei welchen Produkten wird Porosity angewendet?

Beschichtungen von vergrabenen und unter Wasser liegenden Rohren
Innen- und Außenbeschichtungen für Lagertanks
Betonoberflächenbeschichtungen
Marine- und Offshore-Beschichtungen
Beschichtungen im Kontakt mit Lebensmitteln und Trinkwasser

In welchen Branchen wird Porosity eingesetzt?

Farbe und BeschichtungMetallAutomobilBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu Porosity

NACE SP0188 (Diskontinuitäts-/Ferienprüfung von nichtleitenden Schutzbeschichtungen)
ASTM D5162 (Diskontinuität in Beschichtungen auf metallischen Substraten)
ASTM G62 (Holiday-Erkennung bei Rohrleitungsbeschichtungen)
ISO 29601 (Porositätsbewertung von Schutzlacksystemen)

Prüfbedingungen für Porosity

Verfahren: Nasser Schwamm für dünne Beschichtungen, Hochspannungsfunke für dicke Beschichtungen
Gerilim: Aus dem von der Norm vorgegebenen Verhältnis zur Schichtdicke
Scangeschwindigkeit: Mit einer in der Norm definierten Geschwindigkeit und über die gesamte Fläche
Topraklama: Der Untergrund muss ordnungsgemäß geerdet sein

Prüfgerät für Porosity

Niederspannungs-Nassschwammdetektor
Hochspannungs-Fehlfunktionsdetektor und Bürsten-/Spiralfedersonde
Schichtdickenmessgerät
Erdungskabel und Anschlüsse
Markierungsstift

Probenanforderungen für Porosity

Die Probe muss so entnommen werden, dass sie die Charge bzw. den Produktionslauf repräsentiert.
Die Probenbeschreibung, die Materialart und ggf. die Produktionsrichtung müssen angegeben werden.
Der anzuwendende Standard und etwaige Kundenspezifikationen müssen zusammen mit dem Muster angegeben werden.
Der Test kann destruktiv sein; Die erforderliche Probenanzahl muss vorab bestätigt werden.
Zu prüfende Oberflächen müssen während des Transports geschützt werden.

Dauer von Porosity

Das Scannen hängt von der Oberfläche ab; Ein mittelgroßer Tank- oder Rohrleitungsabschnitt wird in der Regel innerhalb eines Arbeitstages gescannt.

Ablauf von Porosity

1Die Schichtdicke wird gemessen und die Methode festgelegt.
2Bei der Hochspannungsmethode wird die Spannung anhand der Dicke berechnet.
3Das Substrat wird geerdet und das Instrument überprüft.
4Die gesamte Oberfläche wird mit der definierten Geschwindigkeit abgetastet.
5Punkte, die eine Warnung auslösen, sind markiert.
6Unstetigkeiten werden behoben.
7Reparierte Bereiche werden erneut gescannt und das Ergebnis gemeldet.

Annahmekriterien für Porosity

Der Methodenstandard definiert, wie der Test durchgeführt wird, nicht wie das Ergebnis aussehen muss. Die Akzeptanzgrenze ergibt sich aus der Material- oder Produktnorm, der Kundenspezifikation oder der einschlägigen Vorschrift; Auf dieser Seite wird daher keine Zahlenbegrenzung angegeben.

Auswertung der Ergebnisse

Zur Beurteilung kommt es darauf an, ob eine Diskontinuität in der Beschichtung vorliegt. Spezifikationen für Schutzbeschichtungen erfordern in der Regel Null-Diskontinuitäten; Jeder gefundene Punkt wird repariert und erneut überprüft. Da die Wahl einer zu hohen Spannung zur Beschädigung einer Schallbeschichtung führen kann, muss die Berechnung anhand der Beziehung der Norm erfolgen.

Prüfbericht zu Porosity

Probenbeschreibung, Material-/Produktinformationen und ggf. Chargennummer
Probenvorbereitungsmethode und Konditionierungsbedingungen
Es gelten Standard- und Testbedingungen
Verwendetes Instrument und Kalibrierungsstatus
Messergebnisse und Einheiten
Messunsicherheit (falls gewünscht)
Eine Aussage, dass das Ergebnis nur für die zum Test eingereichte Probe gilt

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Porosity gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Freigabe des Lacksystems und Lieferantenauswahl
Prozesskontrolle der Lackierlinie und Chargenabnahme
Untermauerung von Dauerhaftigkeitsangaben für Außen- und Automobilanwendungen
Erkennung von Fehlern aufgrund der Oberflächenvorbereitung
Überwachung der Farb- und Glanzkonsistenz je Charge

Häufige Fragen zu Porosity

Schadet Hochspannung der Beschichtung?

Dies ist der Fall, wenn die Spannung nicht korrekt für die Dicke berechnet wird: Eine zu hohe Spannung durchsticht eine einwandfreie Beschichtung. Daher wird zuerst die Dicke gemessen und die Spannung entsprechend eingestellt.

Kann es auf leitfähige Beschichtungen aufgetragen werden?

Nein. Die Methode beruht darauf, dass die Beschichtung isolierend und das Substrat leitfähig ist. Leitfähige Beschichtungen, wie zum Beispiel zinkreiche Grundierungen, erfordern unterschiedliche Ansätze.