Impact Resistance

Was ist Impact Resistance?

Bei der Prüfung der Schlagfestigkeit der Beschichtung wird eine definierte Masse aus einer bestimmten Höhe auf das beschichtete Blech fallen gelassen; Bei diesem Test wird beurteilt, ob es im Aufprallbereich zu Rissen, Brüchen oder Ablösungen von der Unterseite kommt.

Zweck von Impact Resistance

Ziel ist es, sicherzustellen, dass die Beschichtung ihre Flexibilität und Haftung gegenüber plötzlichen mechanischen Einwirkungen beibehält.

Bei welchen Produkten wird Impact Resistance angewendet?

Beschichtete Blech- und Plattenprodukte
Teile pulverbeschichtet
Automobillacksysteme
Beschichtungen für Haushaltsgeräte

In welchen Branchen wird Impact Resistance eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenMaschinen

Normen zu Impact Resistance

ISO 6272-1
ISO 6272-2
ASTM D2794
ISO 6860 (Neigungsimpuls)

Prüfbedingungen für Impact Resistance

fallendes Gewicht: In der Norm definierte Masse und Schlagspitzengeometrie
Höhe: Die Schadensschwelle wird durch schrittweise Erhöhung bestimmt; Energie wird in Joule angegeben
Bewertung: Knacken, Trennung; ggf. durch Querschneiden oder Bandprüfung
Temperatur: In der Spezifikation definiert; Es kann auch ein Niedertemperaturimpuls angefordert werden

Prüfgerät für Impact Resistance

Fallgewichts-Schlagprüfgerät
Kalibrierte Massen- und Schlagspitzen
Schichtdickenmessgerät
Lupe und Klebeband-Testmaterial

Probenanforderungen für Impact Resistance

Material und Dicke der Plattenunterseite müssen der Spezifikation entsprechen
Die Schichtdicke muss gemessen werden
Das Paneel muss fest abgestützt sein
Konditionierung und Temperaturzustand müssen dokumentiert werden

Dauer von Impact Resistance

Normalerweise 1–3 Tage.

Ablauf von Impact Resistance

1Die Platte wird konditioniert und die Dicke gemessen.
2Masse und Schlagspitze werden ausgewählt.
3Der Aufprall erfolgt in abgestufter Höhe.
4Aufprallbereiche werden mit Vergrößerung untersucht.
5Bei Bedarf wird die Trennung mit einem Bandtest beurteilt.
6Die höchste Energie ohne Schaden wird gemeldet.

Annahmekriterien für Impact Resistance

Das Akzeptanzkriterium ist das Fehlen von Rissen und Ablösungen bei der in der Spezifikation angegebenen Mindestaufprallenergie.

Auswertung der Ergebnisse

Das Ergebnis hängt mehr von der Dicke und dem Untergrund als von der Beschichtung ab; Wenn sich das Panel ändert, ändert sich auch der Wert. Aus diesem Grund können die Ergebnisse nicht verglichen werden, ohne die Untermaterialdefinition in den Bericht zu schreiben.

Prüfbericht zu Impact Resistance

Standard angewendet
Untergrundmaterial und Schichtdicke
Masse, Aufprallspitze und Höhen
Temperatur und Konditionierung
Schadensfeststellungen und verbrauchte Energie

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Impact Resistance gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Freigabe des Lacksystems und Lieferantenauswahl
Prozesskontrolle der Lackierlinie und Chargenabnahme
Untermauerung von Dauerhaftigkeitsangaben für Außen- und Automobilanwendungen
Erkennung von Fehlern aufgrund der Oberflächenvorbereitung
Überwachung der Farb- und Glanzkonsistenz je Charge

Häufige Fragen zu Impact Resistance

Nach welchem Standard ist Impact Resistance hergestellt?

Impact Resistance wird im Bereich ISO 6272-1, ISO 6272-2, ASTM D2794 und ISO 6860 (Neigungsimpuls) ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Impact Resistance?

Wird hauptsächlich auf Beschichtete Blech- und Plattenprodukte, Teile pulverbeschichtet, Automobillacksysteme und Beschichtungen für Haushaltsgeräte angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Impact Resistance durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: fallendes Gewicht — In der Norm definierte Masse und Schlagspitzengeometrie, Höhe — Die Schadensschwelle wird durch schrittweise Erhöhung bestimmt; Energie wird in Joule angegeben und Bewertung — Knacken, Trennung; ggf. durch Querschneiden oder Bandprüfung. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Impact Resistance benötigt?

Material und Dicke der Plattenunterseite müssen der Spezifikation entsprechen, Die Schichtdicke muss gemessen werden und Das Paneel muss fest abgestützt sein. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Impact Resistance?

Normalerweise 1–3 Tage. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Impact Resistance-Ergebnis „angemessen“?