Beschichtungsdicke — ISO 2178 / ISO 2360 / ISO 1463 / ISO 3497 · Farb- und Beschichtungsprüfung

Was ist Schichtdicke?

Bei der Schichtdickenmessung handelt es sich um eine Messung, bei der die Schichtdicke durch magnetische Induktion (ISO 2178), Wirbelstrom (ISO 2360), Röntgenfluoreszenz (ISO 3497) oder metallografische Querschnittsmethoden (ISO 1463) bestimmt wird.

Zweck von Schichtdicke

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, ob die Beschichtungsdicke dem in der Produktnorm oder -spezifikation angegebenen Mindestwert entspricht. Die Dicke bestimmt direkt die Korrosionsbeständigkeit.

Bei welchen Produkten wird Schichtdicke angewendet?

Produkte aus verzinktem Stahl
Lackierte und pulverbeschichtete Oberflächen
Elektrolytische Beschichtungen
Eloxiertes Aluminium

In welchen Branchen wird Schichtdicke eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenMaschinen

Normen zu Schichtdicke

ISO 2178
ISO 2360
ISO 1463
ISO 3497
ISO 1461 (Feuerverzinkung)

Prüfbedingungen für Schichtdicke

Verfahren: Magnetische Induktion, Wirbelstrom, RFA oder metallografischer Querschnitt
Kalibrierung: Mit zertifizierten Dickenstandards auf dem Untergrund
Anzahl der Messungen: Eine definierte Anzahl von Messungen an in der Produktnorm definierten Referenzflächen
Berichterstattung: Einzelmessungen, lokaler Durchschnitt und Gesamtdurchschnitt

Prüfgerät für Schichtdicke

Magnetisches/Wirbelstrom-Schichtdickenmessgerät
RFA-Beschichtungsmodul
Metallografische Präparationslinie und Mikroskop
Zertifizierte Dickenkalibrierfolien

Probenanforderungen für Schichtdicke

Der Untergrund muss sauber und trocken sein
Die Art und Dicke des Untergrundes muss bekannt sein
Die Messung darf nicht in Bereichen mit Krümmungen oder Kanteneffekten durchgeführt werden
Referenzbereiche müssen gemäß der Produktnorm ausgewählt werden

Dauer von Schichtdicke

Eine zerstörungsfreie Messung dauert Stunden; Der metallografische Querschnitt dauert 1–2 Tage.

Ablauf von Schichtdicke

1Die passende Methode und das passende Instrument werden ausgewählt.
2Das Instrument wird auf dem Substrat kalibriert.
3Referenzflächen werden ermittelt.
4Es wird die definierte Anzahl Messungen durchgeführt.
5Lokal- und Gesamtdurchschnitte werden berechnet und verglichen.

Annahmekriterien für Schichtdicke

Das Akzeptanzkriterium ist in der Produktnorm angegeben; Beispielsweise definiert ISO 1461 die minimale lokale und durchschnittliche Schichtdicke entsprechend der Dickenklasse.

Auswertung der Ergebnisse

Zerstörungsfreie Methoden reagieren empfindlich auf die Art des Substrats, die Geometrie und die Oberflächenrauheit. Im Streitfall wird der metallografische Schliff als Referenzmethode herangezogen.

Prüfbericht zu Schichtdicke

Angewandter Standard und Methode
Instrumenten- und Kalibrierungsaufzeichnungen
Referenzgebiete
Einzelmessungen und Durchschnittswerte
Messunsicherheit

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Schichtdicke gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen