Kaplama Korozyon Testi — ISO 12944-6 / ISO 9227 / ASTM D1654

Was ist Corrosion?

Beschichtungskorrosionstests werden durchgeführt, bei denen zerkratzte und nicht zerkratzte beschichtete Platten Salznebel oder einer zyklischen Korrosionsumgebung ausgesetzt werden; Dies ist die Versuchsgruppe, in der es hinsichtlich Blasenbildung, Rost und Unterätzung bewertet wird.

Zweck von Corrosion

Ziel ist es, zu überprüfen, ob das Beschichtungssystem die erforderliche Leistung für die angestrebte Korrosionskategorie und den angestrebten Haltbarkeitsbereich bietet.

Bei welchen Produkten wird Corrosion angewendet?

Schutzbeschichtungssysteme für Stahlkonstruktionen
Automobillacksysteme
Beschichtungen für Meeres- und Küstenstrukturen
Verzinkte Lacksysteme

In welchen Branchen wird Corrosion eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenMaschinen

Normen zu Corrosion

ISO 12944-6
ISO 12944-9
ISO 9227 (tuzlu sis)
ASTM D1654
ISO 4628 serisi (derecelendirme)

Prüfbedingungen für Corrosion

Umfeld: Kontinuierlicher Salznebel (ISO 9227 NSS) oder zyklische Korrosion (ISO 12944-9 / ASTM D5894)
Zeit: Definiert in ISO 12944-6 nach Korrosionskategorie und Widerstandsbereich
Kratzen: Auf dem Panel treten in der Norm definierte künstliche Kratzer auf.
Bewertung: Ausbreitung von Blasenbildung, Rost, Rissbildung und Kratzern gemäß ISO 4628

Prüfgerät für Corrosion

Salznebel- und zyklische Korrosionskammern
Kit zum Entfernen von Kratzern
ISO 4628-Bewertungstabellen
Hafttestkits

Probenanforderungen für Corrosion

Beschichtungssystem und Schichtdicken müssen den Vorgaben entsprechen
Plattenkanten und Rückseite müssen geschützt werden
Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet sein
Dicke und Aussehen sollten vor dem Test aufgezeichnet werden.

Dauer von Corrosion

2 Wochen bis 6 Monate, je nach Dauer.

Ablauf von Corrosion

1Das Beschichtungssystem und die angestrebte Korrosionskategorie werden festgelegt.
2Die Plattenstärken werden gemessen und Kratzer gemacht.
3Plattenkanten werden geschützt.
4Die Belichtung erfolgt in einer definierten Umgebung und Zeit.
5Das Panel ist nach ISO 4628 bewertet.
6Die Ausbreitung vom Grund auf wird gemessen und die Haftung erneut getestet.

Annahmekriterien für Corrosion

Als Akzeptanzkriterien gelten die Quell-, Rost- und Ausbreitungsgrenzen entsprechend der Korrosionskategorie und dem Dauerhaftigkeitsbereich in ISO 12944-6.

Auswertung der Ergebnisse

Die Dauer des kontinuierlichen Salznebels lässt sich nicht auf die Lebensdauer umrechnen und moderne Spezifikationen betrachten zyklische Korrosionstests als repräsentativer. Wenn die Plattenkanten nicht geschützt sind, wird das Ergebnis durch Korrosion, die von der Kante ausgeht, ungültig.

Prüfbericht zu Corrosion

Angewandte Standards
Beschichtungssystem und Schichtdicken
Hedef korozyon kategorisi
Umgebung und Dauer
ISO 4628-Bewertungen und Kratzerausbreitung

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Corrosion gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Freigabe des Lacksystems und Lieferantenauswahl
Prozesskontrolle der Lackierlinie und Chargenabnahme
Untermauerung von Dauerhaftigkeitsangaben für Außen- und Automobilanwendungen
Erkennung von Fehlern aufgrund der Oberflächenvorbereitung
Überwachung der Farb- und Glanzkonsistenz je Charge

Häufige Fragen zu Corrosion

Wie viele Stunden Salznebel entsprechen welcher Lebensdauer?

Es gibt keinen direkten Kreislauf. ISO 12944-6 definiert Testzeiträume für bestimmte Korrosionskategorien und Haltbarkeitsbereiche; Diese Zeiten sind Kriterien für die Systemauswahl und keine Schätzung der Feldlebensdauer.

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