Chemische Beständigkeit — ISO 175 / ASTM D543 / ISO 4599 · Farb- und Beschichtungsprüfung

Was ist Chemical Resistance?

Beim Chemikalienbeständigkeitstest handelt es sich um einen Test, bei dem die Probe bei einer definierten Temperatur und Zeit in eine definierte chemische Flüssigkeit eingetaucht wird. Dabei handelt es sich um ein Experiment, bei dem die Veränderung von Masse, Größe, Aussehen und mechanischen Eigenschaften gemessen wird.

Zweck von Chemical Resistance

Ziel ist es, zu überprüfen, ob das Material seine Eigenschaften gegenüber Chemikalien in der Betriebsumgebung behält.

Bei welchen Produkten wird Chemical Resistance angewendet?

Rohr- und Tankmaterialien für Chemieanlagen
Teile für den Motorraum von Kraftfahrzeugen
Dichtungen und Dichtungselemente
Beschichtungen und Grundierungen

In welchen Branchen wird Chemical Resistance eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenMaschinen

Normen zu Chemical Resistance

ISO 175
ASTM D543
ISO 4599 (unter Spannung)
ISO 22088 (Umweltbedingte Spannungsrisse)

Prüfbedingungen für Chemical Resistance

Kimyasal: Flüssigkeit, die das Servicemedium darstellt; in der Spezifikation definiert
Temperatur: In der Norm definierte Betriebstemperatur oder beschleunigte Temperatur
Zeit: Im Standard definiert; typischerweise Tage bis Wochen
gemessene Veränderung: Masse, Größe, Härte, Aussehen und Zugeigenschaften

Prüfgerät für Chemical Resistance

Tauchtöpfe und temperierte Bäder
Analysenwaagen und Messgeräte
Zugprüfgerät (Nachbelichtung)
Abzugshaube und Chemikalienlager

Probenanforderungen für Chemical Resistance

Probenabmessungen und Oberflächenbeschaffenheit müssen der Norm entsprechen
Alle Messungen sollten vor der Exposition aufgezeichnet werden
Kontrollproben (unbelichtet) sollten zusammen aufbewahrt werden
Frische und Konzentration der Chemikalien sollten überwacht werden

Dauer von Chemical Resistance

1–6 Wochen, je nach Dauer.

Ablauf von Chemical Resistance

1Proben werden gemessen und gewogen.
2Die Chemikalie wird vorbereitet und auf Temperatur gebracht.
3Die Proben werden für einen definierten Zeitraum eingetaucht.
4Die Proben werden entnommen, gereinigt und konditioniert.
5Masse, Größe und Aussehensänderung werden gemessen.
6Die mechanischen Eigenschaften werden erneut gemessen und mit der Kontrolle verglichen.

Annahmekriterien für Chemical Resistance

Akzeptanzkriterien sind in der Spezifikation angegeben: Massen-/Größenveränderung und Verlust der mechanischen Eigenschaften bleiben unter dem Grenzwert.

Auswertung der Ergebnisse

Eine Erhöhung der Temperatur kann den Mechanismus verändern; Das beschleunigte Testergebnis lässt sich nicht direkt auf die Lebensdauer übertragen. Umfangsspannungsrisse entwickeln sich in unter Spannung stehendem Material viel schneller als bei spannungsfreiem Eintauchen; Besteht dieses Risiko, ist eine Typprüfung nach ISO 22088 erforderlich.

Prüfbericht zu Chemical Resistance

Standard angewendet
Chemikalie, Konzentration und Temperatur
Belichtungsdauer
Vorher/Nachher-Messungen und Kontrollvergleich
Aussehensbefunde

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Chemical Resistance gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Freigabe des Lacksystems und Lieferantenauswahl
Prozesskontrolle der Lackierlinie und Chargenabnahme
Untermauerung von Dauerhaftigkeitsangaben für Außen- und Automobilanwendungen
Erkennung von Fehlern aufgrund der Oberflächenvorbereitung
Überwachung der Farb- und Glanzkonsistenz je Charge

Häufige Fragen zu Chemical Resistance

Nach welchem Standard ist Chemical Resistance hergestellt?

Chemical Resistance wird im Bereich ISO 175, ASTM D543, ISO 4599 (unter Spannung) und ISO 22088 (Umweltbedingte Spannungsrisse) ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Chemical Resistance?

Wird hauptsächlich auf Rohr- und Tankmaterialien für Chemieanlagen, Teile für den Motorraum von Kraftfahrzeugen, Dichtungen und Dichtungselemente und Beschichtungen und Grundierungen angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Chemical Resistance durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Kimyasal — Flüssigkeit, die das Servicemedium darstellt; in der Spezifikation definiert, Temperatur — In der Norm definierte Betriebstemperatur oder beschleunigte Temperatur und Zeit — Im Standard definiert; typischerweise Tage bis Wochen. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Chemical Resistance benötigt?

Probenabmessungen und Oberflächenbeschaffenheit müssen der Norm entsprechen, Alle Messungen sollten vor der Exposition aufgezeichnet werden und Kontrollproben (unbelichtet) sollten zusammen aufbewahrt werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Chemical Resistance?

1–6 Wochen, je nach Dauer. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Chemical Resistance-Ergebnis „angemessen“?