Mechanical Shock – ISO 12405

Qu'est-ce que Mechanical Shock — ISO 12405 ?

L'essai de choc mécanique est un essai dans lequel des chocs de courte durée et à forte accélération sont appliqués à l'éprouvette, évaluant la résistance structurelle et la continuité de la fonction. Elle est définie par l'amplitude du choc (g) et la durée (ms).

Objectif de Mechanical Shock — ISO 12405

Le but est de vérifier que les chocs soudains survenant lors du transport, de la manutention et de l'entretien n'endommagent pas le produit.

À quels produits Mechanical Shock — ISO 12405 s'applique-t-il ?

Cellules, modules et packages de batterie
Unités électroniques
Équipements aérospatiaux et de défense
Équipements ferroviaires et maritimes

Dans quels secteurs Mechanical Shock — ISO 12405 est-il utilisé ?

AutomobileAérospatialDéfenseDemiryoluLogistique

Normes relatives à Mechanical Shock — ISO 12405

ISO 12405Conditions de test pour les batteries au lithium pour véhicules électriques test

Conditions de Mechanical Shock — ISO 12405

Profil de choc: Demi-sinusoïdal, en dents de scie ou trapézoïdal
Amplitude et durée: Accélération (g) et durée du choc (ms) définies dans la spécification
Nombre de chocs: Un nombre défini de répétitions dans chaque axe et direction
Haches: Dans trois axes perpendiculaires, dans les deux sens

Équipement pour Mechanical Shock — ISO 12405

Machine d'essai de choc
Accéléromètre et système de contrôle des chocs
Fixation de montage
Dispositif antidéflagrant (batterie)
Appareil de surveillance fonctionnelle

Exigences d'échantillon pour Mechanical Shock — ISO 12405

L'échantillon doit être monté avec un luminaire représentant la méthode d'installation réelle
Le luminaire doit être suffisamment rigide pour ne pas déformer le choc
L'échantillon doit être complètement chargé lors des tests de batterie
La fonction doit être vérifiée avant le test

Durée de Mechanical Shock — ISO 12405

Cela dépend du nombre de chocs et de la combinaison d'axes ; un programme typique est complété en une demi-journée de travail à une journée complète.

Procédure de Mechanical Shock — ISO 12405

1L'échantillon est monté sur le luminaire et l'accéléromètre est placé.
2Le profil, l'amplitude et la durée du choc sont définis.
3La vérification du profil est effectuée avec l'appareil vide.
4Le nombre de chocs défini est appliqué dans chaque axe et direction.
5La fonction et la condition physique sont surveillées.

Critères d'acceptation de Mechanical Shock — ISO 12405

Le critère d'acceptation est défini dans le cahier des charges : aucun dommage structurel et continuité de fonction. Lors des tests de batteries, l'absence de fuite, d'incendie et d'explosion est requise.

Évaluation des résultats

Le profil de choc mesuré doit être dans la tolérance spécifiée. Le fait que la perte de fonction soit temporaire ou permanente est enregistré.

Rapport de Mechanical Shock — ISO 12405

Profil standard et choc appliqué
Amplitude, durée et nombre de chocs
Informations sur les axes et la direction
Courbes de chocs mesurées
État de fonctionnement et inspection visuelle

Accréditation

EUROLAB détient une accréditation internationalement reconnue obtenue auprès des organismes d'accréditation parties aux accords de reconnaissance multilatérale de l'IAF et de l'ILAC, selon ISO/IEC 17025 pour les tests en laboratoire, ISO/IEC 17020 pour l'inspection et la surveillance, et ISO/IEC 17021-1 et ISO/IEC 17065 pour la certification des systèmes et des produits. Cette chaîne garantit que les rapports et certificats délivrés sont acceptés dans le monde entier.

La possibilité de proposer ce test dans le cadre d'une accréditation dépend de votre produit et de la norme appliquée ; l'accréditation étant méthodologique, le périmètre est confirmé par écrit au stade du devis.

Portée et autorisations

Règlements connexes

UN 38.3 (transport de batteries)
CEE-ONU R100
Exigences en matière d'équipements aérospatiaux et ferroviaires

Vibration et choc — Que couvre ce domaine d'essai ?

La section ci-dessous décrit le domaine auquel appartient l'essai Mechanical Shock ; les conditions et critères d'acceptation de cet essai figurent dans les sections ci-dessus. Le périmètre propre à votre produit est confirmé par écrit au stade du devis.

Les essais de vibration et de choc montrent si un produit résiste aux charges dynamiques mécaniques. Les deux phénomènes sont distincts : la vibration est une charge continue et répétée, tandis que le choc est un impact instantané unique à forte accélération. Ils produisent des modes de défaillance différents et sont requis séparément.

La défaillance produite par la vibration est la FATIGUE : un joint de brasure se fissure, une gaine de câble s'use, une vis se desserre, un connecteur perd le contact. La défaillance produite par le choc est la RUPTURE : un composant fragile se brise, un support casse, une carte sort de son logement. Tester un produit sous vibration ne montre donc pas qu'il résiste également au choc.

La vibration est appliquée sous trois formes, donnant chacune des informations différentes. La vibration sinusoïdale balaie une fréquence unique ; elle sert à trouver les fréquences de résonance du produit et est très précieuse au stade de la conception. La vibration aléatoire représente la nature large bande de l'environnement réel et est préférée comme preuve de durabilité. Les profils sinus-sur-aléatoire et aléatoire-sur-aléatoire simulent ensemble le bruit large bande superposé aux fréquences dominantes des moteurs et rotors — nécessaire dans les applications hélicoptère et turbopropulseur.

La RÉSONANCE est le concept central de ce domaine. Chaque structure a ses propres fréquences propres ; lorsque la fréquence d'excitation s'approche de l'une d'elles, l'amplitude augmente et le produit est exposé à une accélération plusieurs fois supérieure au niveau d'entrée. Une recherche de résonance est donc menée avant l'essai, et une modification de conception consiste souvent à déplacer la résonance plutôt qu'à réduire le niveau.

Dans cette famille, le MONTAGE (fixture) fait partie du résultat, et c'est le point le plus souvent négligé. La façon dont l'échantillon est fixé au vibrateur modifie directement l'énergie transmise et le comportement de résonance. Un montage mal conçu introduit ses propres résonances et impose une charge que le produit ne verrait pas autrement, ou à l'inverse amortit la charge réelle et protège le produit. Les résultats obtenus avec des montages différents ne sont pas comparables.

Le choix du point de mesure détermine également le résultat. L'accéléromètre de contrôle est placé sur le montage et les accéléromètres de surveillance aux points critiques du produit ; le rapport doit documenter ces positions. Les accélérations mesurées en différents points du même essai peuvent différer nettement.

Les profils se répartissent par domaine d'application : vibration de transport (emballage et expédition), vibration véhicule (selon l'emplacement de montage), ferroviaire (catégories EN 61373), aéronautique (sections DO-160), militaire (méthodes MIL-STD-810) et transport de batteries (UN 38.3 T3). Le même produit passe par différents profils selon les programmes.

Groupes de méthodes dans ce domaine

Vibration sinusoïdale
Détermination des résonances par balayage de fréquence et tenue à des fréquences définies ; l'essai le plus instructif au stade de la conception.
Vibration aléatoire
Durabilité avec un profil de densité spectrale de puissance à large bande ; l'approche qui représente le mieux l'environnement réel.
Profils combinés
Sinus sur aléatoire et aléatoire sur aléatoire ; pour les fréquences dominantes issues de machines tournantes.
Choc classique
Accélération et durée définies avec des formes d'impulsion demi-sinus, dents de scie et trapézoïdale.
Chute libre et basculement
Scénarios de chute réalistes issus de la manutention ; déterminants pour les produits portables.
Recherche et surveillance des résonances
Détection des changements structurels (fissures, desserrage) par balayages avant et après l'essai.

Confusions fréquentes dans ce domaine

Le choc et la vibration ne sont pas le même essai ; l'un produit une rupture, l'autre de la fatigue, et ils sont exigés séparément.
Un rapport qui ne documente pas le montage n'est pas comparable ; un montage peut introduire sa propre résonance.
Les niveaux proviennent de la norme produit ou du cahier des charges du programme ; la norme ne définit pas un niveau universel unique.
Sans balayage de résonance avant et après l'essai, des dommages structurels peuvent passer inaperçus ; le produit peut sembler fonctionner tout en étant fissuré intérieurement.
La position du point de mesure doit être indiquée ; les accélérations mesurées en différents points du même essai diffèrent nettement.
Si le produit n'est pas mis en fonctionnement pendant l'essai, les pertes de contact intermittentes restent invisibles.

Quelles décisions ces résultats étayent

Vérification de la durabilité au transport et à l'usage
Conformité de transport et de vibration véhicule pour les batteries
Dossiers de qualification ferroviaire, aéronautique et défense
Analyse des causes profondes des défaillances de soudure, de connecteur et de jonction
La décision de décaler une résonance par une modification de conception

Tests associés

Questions fréquentes sur Mechanical Shock — ISO 12405

Selon quelle norme Mechanical Shock est-il fabriqué ?

Mechanical Shock est exécuté dans la portée IEC 60068-2-27, UN 38.3 T.4, MIL-STD-810 Méthode 516, RTCA DO-160 Section 7, IEC 61373 et ISO 12405. Les valeurs limites et les critères d'acceptation à appliquer sont définis dans la norme produit ; La version valable pour votre produit est confirmée par écrit au stade de l'offre.

À quels produits Mechanical Shock s'applique-t-il ?

Principalement appliqué à Cellules, modules et packages de batterie, Unités électroniques, Équipements aérospatiaux et de défense et Équipements ferroviaires et maritimes. La question de savoir si votre produit est inclus dans le champ d'application est déterminée en examinant ses spécifications techniques et son utilisation prévue.

Dans quelles conditions Mechanical Shock est-il effectué ?

Les paramètres déterminants sont : Profil de choc — Demi-sinusoïdal, en dents de scie ou trapézoïdal, Amplitude et durée — Accélération (g) et durée du choc (ms) définies dans la spécification et Nombre de chocs — Un nombre défini de répétitions dans chaque axe et direction. Les conditions complètes se trouvent dans la section « Conditions de test » sur la page et varient en fonction de la norme du produit.

Quel type d'échantillon est nécessaire pour Mechanical Shock ?

L'échantillon doit être monté avec un luminaire représentant la méthode d'installation réelle, Le luminaire doit être suffisamment rigide pour ne pas déformer le choc et L'échantillon doit être complètement chargé lors des tests de batterie. Le nombre d'échantillons est déterminé en fonction de la norme du produit et de la portée à déclarer.

Combien de temps prend Mechanical Shock ?

Cela dépend du nombre de chocs et de la combinaison d'axes ; un programme typique est complété en une demi-journée de travail à une journée complète. Cette durée appartient au test lui-même ; la préparation des échantillons, la mise en file d’attente et les rapports sont également évalués. Un calendrier réaliste de votre produit est donné dans l'offre.

Quel est le résultat Mechanical Shock appelé « approprié » ?