Qu'est-ce que Corrosion galvanique ?
Le test de corrosion galvanique mesure la corrosion résultant de la différence de potentiel entre deux métaux différents en contact au sein d'un électrolyte. Elle est évaluée via le courant galvanique ou la perte de masse.
Objectif de Corrosion galvanique
L'objectif est de déterminer quel métal se corrodera et à quelle vitesse dans les joints combinant des métaux différents, et de soutenir la sélection des paires de matériaux.
À quels produits Corrosion galvanique s'applique-t-il ?
- Fixations en métaux différents
- Structures hybrides aluminium-acier
- Composants de l'échangeur de chaleur
- Matériel pour environnement marin
- Joints de structure légère de véhicule électrique
Dans quels secteurs Corrosion galvanique est-il utilisé ?
Normes relatives à Corrosion galvanique
- ASTM G71
- ASTM G82
- ISO 21207
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi test
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi test
- ASTM G85essai au brouillard salin modifié (cyclique) test
- ASTM G48corrosion par piqûres et fissures dans les aciers inoxydables test
- ISO 16701essai de corrosion cyclique test
- ISO 6270résistance dans un environnement de condensation test
- SAE J2334essais de corrosion cycliques en laboratoire test
- VDA 233-102essais de corrosion cycliques dans l'automobile test
Conditions de Corrosion galvanique
- Électrolyte
- Solution définie dans le cahier des charges (par exemple NaCl ou eau de mer artificielle)
- Rapport de superficie
- Le rapport surface anode/cathode détermine le taux de corrosion ; défini dans le cahier des charges
- Température
- Température constante définie dans la norme
- Durée
- Temps d'exposition défini dans le cahier des charges
Équipement pour Corrosion galvanique
- Système de mesure électrochimique (potentiostat / ampèremètre à résistance nulle)
- Configuration de l'électrode de référence et de la cellule
- Balance de précision
- Bain à température contrôlée
Exigences d'échantillon pour Corrosion galvanique
- Les deux échantillons de métal doivent être préparés avec le rapport de surface défini
- Les surfaces doivent être nettoyées selon la norme
- Les masses initiales doivent être mesurées
- La résistance de connexion doit être négligeable
Durée de Corrosion galvanique
La mesure électrochimique prend des heures ; la mesure de la perte de masse prend des jours, voire des semaines.
Procédure de Corrosion galvanique
- 1Des échantillons sont préparés et leurs surfaces et masses enregistrées.
- 2Les métaux sont mis en contact au sein de l'électrolyte.
- 3Le courant galvanique est mesuré en continu ou la durée définie est attendue.
- 4A la fin de l'exposition, les échantillons sont nettoyés et la perte de masse est mesurée.
- 5Le taux de corrosion galvanique est calculé.
Critères d'acceptation de Corrosion galvanique
Le critère d'acceptation est donné dans la spécification comme densité de courant galvanique maximale ou perte de masse maximale. Dans certaines applications, l'utilisation de la paire métallique est directement interdite.
Évaluation des résultats
La direction du courant galvanique indique quel métal est l'anode. Étant donné que le rapport de surface affecte fortement le résultat, il doit toujours être indiqué dans le rapport.
Rapport de Corrosion galvanique
- Norme appliquée
- Paire de métaux et rapport de surface
- Composition et température de l'électrolyte
- Courant galvanique ou perte de masse
- Taux de corrosion calculé
Accréditation
EUROLAB détient une accréditation internationalement reconnue obtenue auprès des organismes d'accréditation parties aux accords de reconnaissance multilatérale de l'IAF et de l'ILAC, selon ISO/IEC 17025 pour les tests en laboratoire, ISO/IEC 17020 pour l'inspection et la surveillance, et ISO/IEC 17021-1 et ISO/IEC 17065 pour la certification des systèmes et des produits. Cette chaîne garantit que les rapports et certificats délivrés sont acceptés dans le monde entier.
La possibilité de proposer ce test dans le cadre d'une accréditation dépend de votre produit et de la norme appliquée ; l'accréditation étant méthodologique, le périmètre est confirmé par écrit au stade du devis.
Portée et autorisationsRèglements connexes
- Spécifications des matériaux marins et aéronautiques
- Normes de joints de structures légères
Essais de corrosion — Que couvre ce domaine d'essai ?
La section ci-dessous décrit le domaine auquel appartient l'essai Corrosion galvanique ; les conditions et critères d'acceptation de cet essai figurent dans les sections ci-dessus. Le périmètre propre à votre produit est confirmé par écrit au stade du devis.
Les essais de corrosion évaluent, dans des conditions accélérées, la durée de résistance des métaux et revêtements dans un environnement corrosif. La famille comprend deux approches, et la différence entre elles constitue la connaissance la plus importante du domaine : les essais à conditions constantes et les essais cycliques.
Le brouillard salin à conditions constantes (ASTM B117, ISO 9227) maintient le même environnement dans l'enceinte en continu : même concentration de sel, même température, surface continuellement humide. La force de cette approche est sa RÉPÉTABILITÉ ; les conditions étant strictement définies, les résultats de différents laboratoires sont proches les uns des autres. C'est exactement la propriété recherchée pour surveiller la cohérence de la production et comparer les fournisseurs.
Mais l'atmosphère réelle n'est pas constante. Une surface se mouille, sèche, se réchauffe, se refroidit, reçoit des UV et s'encrasse. Le cycle humide-sec modifie le mécanisme de corrosion : pendant le séchage, le sel se concentre, l'accès à l'oxygène augmente et la corrosion s'accélère. La forme des dommages sur une surface continuellement humide diffère de celle sur une surface humidifiée cycliquement.
Les essais cycliques (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitent cette variabilité et donnent des résultats plus proches des schémas de dommages observés sur le terrain. Le secteur automobile est largement passé à cette approche. La conséquence pratique est la suivante : les deux mêmes revêtements peuvent se CLASSER DIFFÉREMMENT dans des essais constants et cycliques ; l'essai appliqué détermine le résultat.
Aucun essai de cette famille ne définit une DURÉE OU UN CRITÈRE D'ACCEPTATION. Le nombre d'heures d'application et le niveau de dommage acceptable proviennent de la norme produit ou du cahier des charges client. Les échelles d'évaluation sont définies dans des normes distinctes : des échelles différentes sont utilisées pour le degré de rouille, la formation de cloques, la propagation depuis une rayure et la perte d'adhérence.
Le dommage recherché varie selon le type de revêtement. Pour les revêtements métalliques, la rouille blanche (corrosion du revêtement lui-même) et la rouille rouge (corrosion atteignant le métal de base) sont rapportées séparément, et les référentiels donnent généralement une durée distincte pour chacune. Sur les surfaces peintes, la propagation depuis une rayure et la formation de cloques prédominent.
Les méthodes électrochimiques constituent un domaine distinct et répondent à une question différente. La polarisation potentiodynamique, la spectroscopie d'impédance électrochimique et les mesures de potentiel de piqûration révèlent le MÉCANISME et la vitesse de corrosion en quelques heures ; les essais en enceinte donnent le résultat visuellement sur plusieurs semaines. Les deux sont complémentaires plutôt qu'alternatifs.
Les aciers inoxydables ont un sous-domaine particulier : les essais de piqûration et de corrosion caverneuse ainsi que de corrosion intergranulaire indiquent la qualité du traitement thermique et l'état après soudage.
Groupes de méthodes dans ce domaine
Brouillard salin à conditions constantes
ASTM B117 et ISO 9227 (NSS) ; pour une comparaison reproductible et le contrôle du procédé.
Acidifié et accéléré
Les conditions AASS et CASS de l'ISO 9227 ; privilégiées pour les revêtements décoratifs chrome-nickel.
Corrosion cyclique
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 et ISO 16701 ; se rapproche du comportement sur le terrain par des cycles humide-sec.
Humidité et condensation
Essais de chaleur humide stationnaire, de condensation et d'humidité cyclique ; ceux-ci révèlent la formation de cloques du revêtement.
Électrochimique
Polarisation, spectroscopie d'impédance, mesures de potentiel de piqûration et de corrosion caverneuse.
Essais spécifiques à l'acier inoxydable
Corrosion par piqûres et caverneuse, corrosion intergranulaire ; indicateurs de la qualité du traitement thermique et de la soudure.
Échelles d'évaluation
Échelles pour le degré de rouille, la formation de cloques, la propagation depuis une rayure et la perte d'adhérence ; les notations proviennent de ces normes.
Confusions fréquentes dans ce domaine
- La durée de vie en cabine ne peut pas être convertie en durée de vie sur site ; il n'existe pas de coefficient de conversion fiable.
- Les essais statiques et cycliques peuvent donner lieu à des classements différents ; c'est celui qui figure dans le cahier des charges qui s'applique.
- Un rapport de corrosion sans durée et critère d'acceptation indiqués ne peut être interprété.
- Si l'épaisseur du revêtement n'est pas indiquée, le résultat n'est pas comparable ; l'épaisseur affecte directement la durabilité.
- La rouille blanche et la rouille rouge indiquent des choses différentes ; les deux doivent être rapportées séparément.
- La position et l'angle de l'éprouvette dans l'enceinte affectent le résultat ; les normes régissent cela et le rapport doit le documenter.
Quelles décisions ces résultats étayent
- Sélection du système de revêtement et agrément fournisseur
- Contrôle du procédé de la ligne de revêtement et acceptation des lots
- Preuve de durabilité pour les produits automobiles et extérieurs
- Évaluation des dommages de corrosion sur le terrain et décisions de garantie
- Vérification de la qualité du traitement thermique et de la soudure de l'acier inoxydable
Tests associés
Questions fréquentes sur Corrosion galvanique
Pourquoi le ratio de superficie est-il si important ?
Une petite anode combinée à une grande cathode augmente la densité de courant sur l'anode et accélère la corrosion. Le résultat du test ne peut donc pas être interprété sans indiquer le rapport de surface.