Scratch چیست؟
تست خراش آزمایشی است که در آن مقاومت خراش با حرکت دادن یک نوک هندسه تعریف شده در سراسر سطح تحت بار ثابت یا افزایشی تعیین می شود. نتیجه به عنوان یک بار بحرانی یا دید خراش بیان می شود.
هدف Scratch
هدف تعیین میزان مقاومت سطح در برابر ایجاد خراش قابل مشاهده در حین استفاده و ارزیابی چسبندگی پوشش به بستر است.
Scratch بر چه محصولاتی اعمال می‌شود؟
- سطوح تزئینی داخلی و خارجی خودرو
- سیستم های رنگ و لاک
- پوشش های سخت (PVD، DLC)
- قطعات بدنه پلاستیکی
- سطوح مبلمان
Scratch در چه صنایعی کاربرد دارد؟
استانداردهای مرتبط با Scratch
- ISO 1518-1
- ISO 1518-2
- ASTM D7027
- ISO 20502
- ASTM G171
شرایط Scratch
- هندسه نوک
- نوک کروی یا الماسی با شعاع تعریف شده در استاندارد
- بارگذاری کنید
- بار ثابت یا بار پیش رونده (افزاینده).
- سرعت خراش
- نرخ ثابت بر اساس استاندارد
- محیط زیست
- 2 ± 23 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی 5 ± 50 درصد
تجهیزات Scratch
- تستر خراش
- نکات کالیبره شده
- میکروسکوپ نوری یا پروفیلومتر کانفوکال
- رنگ / براق سنج (برای ارزیابی ظاهر)
الزامات نمونه برای Scratch
- سطح باید تمیز، کاملا پخته و صاف باشد
- ضخامت پوشش باید اندازه گیری و ثبت شود
- فاصله بین خراش ها باید مطابق با استاندارد باشد
- به طور کلی حداقل سه خراش اعمال می شود
مدت Scratch
آزمون کوتاه است؛ همراه با ارزیابی و بررسی میکروسکوپی، یک نمونه نیم روز کاری طول می کشد.
روش اجرای Scratch
- 1ضخامت پوشش و براقیت اولیه اندازه گیری می شود.
- 2تنظیم نوک و بار طبق استاندارد تنظیم می شود.
- 3یک خراش با سرعت تعریف شده اعمال می شود.
- 4خراش با میکروسکوپ بررسی می شود. بار بحرانی تعیین می شود.
- 5تغییر در براقیت یا رنگ در صورت نیاز اندازه گیری می شود.
معیارهای پذیرش Scratch
معیار پذیرش در مشخصات به عنوان حداقل بار بحرانی یا عدم وجود خراش قابل مشاهده در یک بار مشخص شده است. مشخصات OEM خودرو معیارهای خود را تعریف می کند.
ارزیابی نتایج
عمق خراش، عرض و لایه لایه شدن پوشش با هم ارزیابی می شوند. باز شدن پوشش از طریق زیرلایه به عنوان یک عدم انطباق جداگانه ثبت می شود.
گزارش Scratch
- استاندارد اعمال شد
- هندسه نکته، نمایه بارگذاری و سرعت
- سیستم پوشش و ضخامت
- ابعاد بحرانی بار و خراش
- تصاویر میکروسکوپی
اعتباربخشی
EUROLAB دارای اعتبار شناخته شده بین المللی است که از نهادهای اعتباربخشی طرف قراردادهای شناسایی چندجانبه IAF و ILAC، تحت ISO/IEC 17025 برای تست های آزمایشگاهی، ISO/IEC 17020 برای بازرسی و نظارت، و ISO/IEC 17021-1 و سیستم گواهی محصول ISO/IEC. این زنجیره تضمین می کند که گزارش ها و گواهی های صادر شده در سراسر جهان پذیرفته می شوند.
اینکه آیا این آزمون می تواند در محدوده معتبر ارائه شود به محصول شما و استاندارد اعمال شده بستگی دارد. از آنجایی که اعتبارسنجی مبتنی بر روش است، دامنه به صورت کتبی در مرحله نقل قول تأیید می شود.
محدوده و مجوزهامقررات مرتبط
- استانداردهای سطح OEM خودرو
- مشخصات رنگ و پوشش
Mekanik Testler — این حوزه آزمون چه چیزی را پوشش می‌دهد؟
بخش زیر حوزه‌ای را توصیف می‌کند که آزمون Scratch به آن تعلق دارد؛ شرایط و معیارهای پذیرش این آزمون خاص در بخش‌های بالا آمده است. دامنه ویژه محصول شما در مرحله پیشنهاد قیمت به‌صورت مکتوب مشخص می‌شود.
آزمون‌های مکانیکی رفتار یک ماده یا قطعه را تحت نیرو اندازه‌گیری می‌کنند. این خانواده از بارگذاری استاتیک (کشش، فشار، خمش) تا رفتار وابسته به زمان (خستگی، خزش)، و از سختی و سایش تا چقرمگی شکست گسترده است.
وجه اشتراک این آزمون‌ها این است که نتیجه به‌عنوان ویژگی ماده گزارش می‌شود. مقاومت تسلیم یا سختی تصمیم انطباق نیست؛ بلکه داده عددی است که طراحی و استاندارد محصول با آن مقایسه خواهد شد. بنابراین گزارش‌های آزمون مکانیکی معمولاً ورودی یک تصمیم مهندسی هستند نه تأیید محصول — انتخاب ماده، ضریب ایمنی، پیش‌بینی عمر.
تمایز میان رفتار استاتیک و دینامیک کلید فهم این حوزه است. قطعه‌ای ممکن است تحت بار استاتیک کاملاً بدون تنش به نظر برسد اما تحت بار تکراری بشکند؛ شکست خستگی در تنش‌های بسیار پایین‌تر از مقاومت تسلیم رخ می‌دهد و هشداری نمی‌دهد. بنابراین برای قطعات چرخان، لرزان یا تحت بار چرخه‌ای، آزمون کشش به‌تنهایی شاهد کافی نیست.
شرایط آزمون نتیجه را تعیین می‌کند و این برای خوانایی گزارش حیاتی است: هندسه نمونه، سرعت بارگذاری، دما، شرطی‌سازی و آرایش گیره. همان ماده در شرایط مختلف مقادیر متفاوتی می‌دهد. در پلاستیک‌ها اثر سرعت بسیار مشهود است، در فلزات اثر دما؛ در کامپوزیت‌ها جهت‌گیری نمونه نتیجه را کاملاً تغییر می‌دهد.
سختی پراشتباه‌ترین اندازه‌گیری در این حوزه است. چون سریع، نزدیک به غیرمخرب و ارزان است، اغلب به‌جای مقاومت استفاده می‌شود. جداول تبدیل سختی به مقاومت وجود دارد اما تقریبی‌اند و به گروه ماده بستگی دارند؛ استفاده از آنها به‌عنوان تنها شاهد در پذیرش ماده نادرست است.
سمت مکانیک شکست به صلاحیت خاصی نیاز دارد. اندازه‌گیری‌های چقرمگی شکست و نرخ رشد ترک خستگی امکان محاسبه اینکه یک سازه ترک‌خورده چه مدت دوام می‌آورد را فراهم می‌کنند؛ اینها اساس طراحی تحمل آسیب در حوزه‌هایی مانند تجهیزات تحت فشار، سازه هواپیما و خط لوله هستند.
گروه‌های روش در این حوزه
آزمون‌های استاتیک
کشش، فشار، خمش، برش و پیچش. مقاومت تسلیم و کشش، ازدیاد طول و مدول الاستیسیته به دست می‌آید.
آزمون‌های ضربه
ضربه شارپی و ایزود شیاردار؛ رفتار انتقال ترد به نرم ماده بر اساس دما تعیین می‌شود.
سختی
برینل، ویکرز، راکول، شور و ریزسختی. برای عمق فرآوری سطحی و تفاوت‌های محلی مقاومت ارزشمند است.
خستگی
خستگی محوری کنترل‌شده با نیرو و کرنش، خستگی خمشی؛ منحنی‌های S-N و حد دوام.
خزش و کاهش تنش
رفتار تحت بار طولانی‌مدت در دمای بالا؛ در مواد دیگ بخار، توربین و تجهیزات تحت فشار تعیین‌کننده است.
مکانیک شکست
چقرمگی شکست کرنش صفحه‌ای، انتگرال J، CTOD و نرخ رشد ترک خستگی.
سایش و اصطکاک
سایش تیبر و استوانه دوار، اندازه‌گیری‌های ضریب اصطکاک.
موارد رایج اشتباه‌گرفته‌شده در این حوزه
- محاسبه مقاومت از سختی تقریبی است؛ نمی‌توان آن را به‌عنوان تنها شاهد در پذیرش ماده استفاده کرد.
- استحکام استاتیک کافی مقاومت خستگی را نشان نمی‌دهد؛ قطعه تحت بار چرخه‌ای به آزمون جداگانه نیاز دارد.
- اگر سرعت آزمون و دما گزارش نشوند، نتیجه قابل مقایسه نیست — به‌ویژه در پلیمرها و کامپوزیت‌ها.
- نمونه آزمون و قطعه واقعی ممکن است مقدار یکسانی ندهند؛ جهت قالب‌گیری، خطوط جوش و تفاوت در عملیات سطحی همگی تأثیرگذارند.
- مقدار استحکام ذکرشده برای یک کامپوزیت بدون بیان جهت نمونه بی‌معناست.
- معادل‌های ASTM و ISO یک کمیت را اندازه می‌گیرند اما هندسه نمونه متفاوتی دارند؛ نتایج معادل مستقیم یکدیگر در نظر گرفته نمی‌شوند.
این نتایج از کدام تصمیم پشتیبانی می‌کنند
- راستی‌آزمایی طراحی و انتخاب ماده
- کنترل مواد ورودی و تأیید تأمین‌کننده
- برآورده‌سازی الزامات مکانیکی استاندارد محصول
- تحلیل خرابی، پیش‌بینی عمر و محاسبه تحمل آسیب
- راستی‌آزمایی فرآیندهای عملیات حرارتی و سطحی
تست های مرتبط
پرسش‌های متداول درباره Scratch
چگونه بین بار ثابت و بار افزایشی انتخاب می شود؟
بار ثابت زمانی استفاده می شود که مشخصات بپرسد آیا خراش در یک بار خاص رخ می دهد یا خیر. افزایش بار برای تعیین آستانه آسیب پوشش (بار بحرانی) ترجیح داده می شود.