Mechanischer Schock – IEC 60068-2-27

Was ist Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27?

Der mechanische Schocktest ist ein Test, bei dem kurzzeitige Stöße mit hoher Beschleunigung auf die Probe ausgeübt werden, um die strukturelle Festigkeit und die Kontinuität der Funktion zu bewerten. Sie wird durch die Schockamplitude (g) und die Dauer (ms) definiert.

Zweck von Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, dass plötzliche Stöße, die während des Transports, der Handhabung und der Wartung auftreten, das Bauteil nicht beschädigen.

Bei welchen Produkten wird Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27 angewendet?

Elektronische Einheiten und Steuerplatinen
Automobil- und Bahnausrüstung
Avionik in der Luft- und Raumfahrt
Batteriemodule
Sensoren

In welchen Branchen wird Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27 eingesetzt?

MetallStahlMaschinenIndustrieausrüstungKunststoffe

Normen zu Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

IEC 60068-2-27mechanischer Schocktest prüfen

Prüfbedingungen für Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Schockprofil: Halbsinus, Sägezahn (Endspitze) oder Trapez
Amplitude und Dauer: Beschleunigung (g) und Schockdauer (ms) sind in der Spezifikation definiert
Anzahl der Schocks: Eine definierte Anzahl von Wiederholungen in jeder Achse und Richtung
Äxte: In drei senkrechten Achsen, in beide Richtungen

Prüfgerät für Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Schockprüfmaschine (Falltisch oder pneumatisch)
Beschleunigungsmesser und Stoßkontrollsystem
Montagevorrichtung
Funktionsüberwachungsanlage

Probenanforderungen für Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Die Probe muss mit einer Vorrichtung montiert werden, die der tatsächlichen Installationsmethode entspricht
Vor dem Test muss die Funktion überprüft werden
Die Befestigung muss steif genug sein, um den Stoßdämpfer nicht zu verformen
Die Anzahl der Exemplare ist in der Spezifikation festgelegt

Dauer von Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Dies hängt von der Anzahl der Stöße und der Achskombination ab; Ein typisches Programm dauert einen halben bis einen ganzen Tag.

Ablauf von Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

1Die Probe wird auf der Halterung montiert und der Beschleunigungsmesser platziert.
2Es werden Stoßprofil, Amplitude und Dauer eingestellt.
3Die Profilüberprüfung erfolgt mit der leeren Vorrichtung.
4Die definierte Anzahl an Stößen wird in jede Achse und Richtung ausgeübt.
5Die Funktion wird während und nach den Stößen überwacht.
6Strukturschäden werden durch Sichtprüfung beurteilt.

Annahmekriterien für Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Das Abnahmekriterium ist in der Spezifikation definiert: keine strukturellen Schäden, keine Lockerung von Verbindungen und Kontinuität der Funktion.

Auswertung der Ergebnisse

Das gemessene Stoßprofil muss innerhalb der Spezifikationstoleranz liegen. Ob ein Funktionsverlust vorübergehend oder dauerhaft ist, wird gesondert erfasst.

Prüfbericht zu Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Angewandtes Standard- und Stoßprofil
Amplitude, Dauer und Anzahl der Schocks
Achsen- und Richtungsinformationen
Gemessene Stoßkurven
Funktionsstatus und Sichtprüfung

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Mekanik Testler — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Mechanischer Schock gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Mechanische Prüfungen messen, wie sich ein Werkstoff oder ein Bauteil unter Krafteinwirkung verhält. Die Familie reicht von statischer Belastung (Zug, Druck, Biegung) über zeitabhängiges Verhalten (Ermüdung, Kriechen) bis zu Härte und Verschleiß sowie Bruchzähigkeit.

Das gemeinsame Merkmal dieser Prüfungen ist, dass das Ergebnis als WERKSTOFFEIGENSCHAFT ausgewiesen wird. Streckgrenze oder Härte sind keine Konformitätsentscheidung; sie sind Zahlenwerte, mit denen Konstruktion und Produktnorm verglichen werden. Mechanische Prüfberichte sind daher meist Eingangsgröße für eine technische Entscheidung und nicht für eine Produktzulassung — Werkstoffauswahl, Sicherheitsfaktor, Lebensdauervorhersage.

Die Unterscheidung zwischen statischem und dynamischem Verhalten ist der Schlüssel zum Verständnis des Bereichs. Ein Bauteil kann unter statischer Last völlig unbelastet erscheinen und dennoch unter wiederholter Belastung brechen; der Ermüdungsbruch tritt bei Spannungen weit unter der Streckgrenze auf und gibt keine Vorwarnung. Bei rotierenden, schwingenden oder zyklisch belasteten Bauteilen ist eine Zugprüfung allein daher kein ausreichender Nachweis.

Die Prüfbedingungen bestimmen das Ergebnis, und dies ist entscheidend für die Lesbarkeit des Berichts: Probengeometrie, Belastungsgeschwindigkeit, Temperatur, Konditionierung und Einspannanordnung. Derselbe Werkstoff liefert unter unterschiedlichen Bedingungen unterschiedliche Werte. Bei Kunststoffen ist der Geschwindigkeitseffekt sehr ausgeprägt, bei Metallen der Temperatureffekt; bei Verbundwerkstoffen verändert die Probenausrichtung das Ergebnis vollständig.

Härte ist die am häufigsten missbrauchte Messgröße in diesem Bereich. Da sie schnell, nahezu zerstörungsfrei und kostengünstig ist, wird sie oft anstelle der Festigkeit verwendet. Umrechnungstabellen von Härte zu Festigkeit existieren, sind aber NÄHERUNGSWEISE und hängen von der Werkstoffgruppe ab; sie als einziges Beweismittel bei der Werkstoffabnahme zu verwenden, ist falsch.

Der Bereich der Bruchmechanik erfordert eine besondere Kompetenz. Messungen der Bruchzähigkeit und der Ermüdungsrisswachstumsrate ermöglichen es zu berechnen, wie lange eine rissbehaftete Struktur hält; sie sind die Grundlage schadenstoleranter Auslegung in Bereichen wie Druckgeräten, Flugzeugstrukturen und Rohrleitungen.

Methodengruppen in diesem Bereich

Statische Prüfungen
Zug, Druck, Biegung, Scherung und Torsion. Streckgrenze und Zugfestigkeit, Dehnung und Elastizitätsmodul werden ermittelt.
Kerbschlagprüfungen
Charpy- und Izod-Kerbschlagbiegeversuch; das Sprödbruch-Zäh-Übergangsverhalten des Werkstoffs wird temperaturabhängig ermittelt.
Härte
Brinell, Vickers, Rockwell, Shore und Mikrohärte. Wertvoll für die Tiefe der Oberflächenbehandlung und lokale Festigkeitsunterschiede.
Ermüdung
Kraft- und dehnungsgesteuerte axiale Ermüdung, Biegeermüdung; Wöhlerkurven (S-N) und Dauerfestigkeitsgrenze.
Kriechen und Spannungsrelaxation
Verhalten unter Langzeitbelastung bei hoher Temperatur; entscheidend für Werkstoffe von Kesseln, Turbinen und Druckgeräten.
Bruchmechanik
Ebene-Dehnung-Bruchzähigkeit, J-Integral, CTOD und Ermüdungsrisswachstumsrate.
Verschleiß und Reibung
Taber- und Drehtrommel-Abrasion, Reibungskoeffizientenmessungen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Berechnung der Festigkeit aus der Härte ist näherungsweise; sie kann nicht als alleiniger Nachweis bei der Werkstoffabnahme verwendet werden.
Ausreichende statische Festigkeit belegt nicht die Ermüdungsfestigkeit; ein zyklisch belastetes Bauteil erfordert eine gesonderte Prüfung.
Wird die Prüfgeschwindigkeit und -temperatur nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar — insbesondere bei Polymeren und Verbundwerkstoffen.
Ein Prüfkörper und das tatsächliche Bauteil liefern möglicherweise nicht denselben Wert; Formfließrichtung, Bindenähte und Unterschiede in der Oberflächenbehandlung wirken sich alle aus.
Ein für einen Verbundwerkstoff angegebener Festigkeitswert ist ohne Angabe der Probenorientierung bedeutungslos.
Die ASTM- und ISO-Gegenstücke messen dieselbe Größe, verwenden aber unterschiedliche Probengeometrien; die Ergebnisse gelten nicht als direkt gleichwertig.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Konstruktionsverifikation und Werkstoffauswahl
Wareneingangskontrolle und Lieferantenfreigabe
Erfüllung der mechanischen Anforderungen der Produktnorm
Fehleranalyse, Lebensdauervorhersage und Schadenstoleranzberechnung
Verifizierung von Wärmebehandlungs- und Oberflächenbehandlungsprozessen

Häufige Fragen zu Mechanischer Schock — IEC 60068-2-27

Nach welchem Standard ist Mechanischer Schock hergestellt?

Mechanischer Schock wird im Bereich IEC 60068-2-27, MIL-STD-810 Methode 516, ISO 16750-3 und RTCA DO-160 Abschnitt 7 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Mechanischer Schock?

Wird hauptsächlich auf Elektronische Einheiten und Steuerplatinen, Automobil- und Bahnausrüstung, Avionik in der Luft- und Raumfahrt, Batteriemodule und Sensoren angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Mechanischer Schock durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Schockprofil — Halbsinus, Sägezahn (Endspitze) oder Trapez, Amplitude und Dauer — Beschleunigung (g) und Schockdauer (ms) sind in der Spezifikation definiert und Anzahl der Schocks — Eine definierte Anzahl von Wiederholungen in jeder Achse und Richtung. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Mechanischer Schock benötigt?

Die Probe muss mit einer Vorrichtung montiert werden, die der tatsächlichen Installationsmethode entspricht, Vor dem Test muss die Funktion überprüft werden und Die Befestigung muss steif genug sein, um den Stoßdämpfer nicht zu verformen. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Mechanischer Schock?

Dies hängt von der Anzahl der Stöße und der Achskombination ab; Ein typisches Programm dauert einen halben bis einen ganzen Tag. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Mechanischer Schock-Ergebnis „angemessen“?