¿Qué es IGC?
La prueba de corrosión intergranular es una prueba en la que se evalúa, en un ambiente corrosivo definido, si un acero inoxidable o una aleación de aluminio se ha vuelto susceptible a la corrosión selectiva debido a la precipitación de carburos o de segunda fase en los límites de los granos.
Objetivo de IGC
El propósito es determinar si se ha producido sensibilización luego del tratamiento térmico o soldadura, verificando que el material resistirá la corrosión intergranular en su ambiente de servicio.
¿A qué productos se aplica IGC?
- Aceros inoxidables austeníticos
- Soldaduras de acero inoxidable
- Aleaciones de aluminio (serie 5xxx)
- Equipos de proceso químico
¿En qué sectores se utiliza IGC?
Normas relacionadas con IGC
- ASTM A262 (Prácticas A-E)
- ASTM G67
- ISO 3651-1
- ISO 3651-2
Condiciones de IGC
- Ambiente
- Dependiendo del método; Solución de cobre, sulfato de cobre y ácido sulfúrico en ASTM A262 Práctica E
- Tiempo
- Duración de la ebullición definida en la norma.
- Evaluación
- Examen de grietas post-flexión, pérdida de masa o clasificación metalográfica
- Temperatura
- Definido en el método; generalmente la temperatura de ebullición
Equipo para IGC
- Plataforma de ebullición a reflujo
- Campana extractora y preparación del ambiente químico.
- plataforma de flexión
- Microscopio estereoscópico y línea metalográfica.
Requisitos de muestra para IGC
- Preparación de la superficie de la muestra definida en la norma.
- La soldadura y la zona afectada por el calor deben incluirse en una muestra soldada.
- Se debe documentar la orientación y ubicación de la muestra.
- El número de muestras está definido en la norma.
Duración de IGC
Por lo general, de 2 a 5 días, incluido el tiempo de ebullición y la evaluación.
Procedimiento de IGC
- 1La muestra se prepara según la norma.
- 2Se hierve durante el tiempo definido en el ambiente corrosivo definido.
- 3La muestra se enjuaga y se seca.
- 4Se dobla, pesa o secciona, según el método.
- 5Se evalúa la presencia de corrosión intergranular.
Criterios de aceptación de IGC
El criterio de aceptación viene dado en la norma y en la especificación: la ausencia de grietas intergranulares después de la flexión o la pérdida de masa por debajo del límite.
Evaluación de resultados
Las diferentes prácticas de ASTM A262 detectan diferentes mecanismos de sensibilización y no se sustituyen entre sí; Debe aclararse qué práctica requiere la especificación.
Informe de IGC
- Norma aplicada y carta práctica.
- Preparación de muestras
- Entorno y duración
- Método de evaluación y hallazgos.
- Imágenes
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Estándares de productos de acero inoxidable
- Especificaciones de equipos a presión
Ensayos de metales y metalurgia — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo IGC; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos metálicos y metalúrgicos determinan la carga que puede soportar un metal o una unión soldada, su modo de fallo y su estructura interna. El resultado de esta familia suele referirse no al producto en sí, sino a la identidad del MATERIAL: ¿es el acero realmente del grado declarado?, ¿el cordón de soldadura ofrece la resistencia que asume el diseño?, ¿la pieza fundida contiene un defecto interno inaceptable?
La importancia práctica del campo procede de que una pieza metálica rara vez falla de forma gradual. Una pieza plástica se deforma, envejece, se agrieta y suele avisar. Un cordón de soldadura o un elemento de fijación, en cambio, a menudo rompe sin previo aviso, sobre todo por fatiga y fractura frágil. Por eso, en campos como equipos a presión, aparejos de elevación, acero estructural y tuberías, el ensayo de materiales es un requisito de la NORMATIVA y no del diseño.
La familia reúne tres grupos de métodos, y cada uno responde a una pregunta distinta. Los ensayos mecánicos cuantifican el comportamiento del material bajo carga. El ensayo no destructivo busca defectos sin dañar la pieza. La metalografía y el análisis químico explican por qué el material se comporta así, a través de la estructura de grano, la distribución de fases, el contenido de inclusiones y la composición de la aleación.
El criterio de aceptación de estos ensayos casi nunca procede de la norma de ensayo, y esta es la clave para entender el campo. La norma de ensayo indica cómo realizar la medición; los valores aceptables proceden de la norma de producto, el grado del material o el código de fabricación. La ISO 6892-1 indica cómo realizar un ensayo de tracción; la EN 10025 indica qué límite elástico debe dar ese acero. Al leer un informe, es esencial saber contra qué norma de producto se evaluó.
El muestreo es una parte inseparable del resultado en este campo. Dos probetas tomadas de la misma colada pueden dar valores distintos según la dirección y el lugar de extracción; en productos laminados, las probetas paralelas y perpendiculares a la dirección de laminación producen resultados distintos. Por ello, las normas de producto también regulan la ubicación y orientación del muestreo, y el informe debe documentarlo.
Grupos de métodos en este campo
Pruebas mecanicas
Tracción, compresión, flexión, impacto con entalla (Charpy), dureza (Brinell, Vickers, Rockwell), fatiga, fluencia y tenacidad a la fractura. Proporcionan el comportamiento del material bajo carga en forma numérica.
Ensayo no destructivo
Radiografía, examen por ultrasonidos, líquidos penetrantes, partículas magnéticas y examen visual. Busca defectos superficiales e internos sin dañar la pieza y es un paso indispensable en la fabricación soldada.
Metalografía
Preparación de la probeta, ataque químico y examen microscópico. Se evalúan el tamaño de grano, la distribución de fases, el contenido de inclusiones, la profundidad de cementación y la zona afectada por el calor de la soldadura.
Análisis químico
La composición de la aleación se verifica mediante espectrometría de emisión óptica y química húmeda; la confirmación del grado de material pasa por este paso.
Comportamiento frente a la corrosión
Ensayos de niebla salina, corrosión por picadura y por resquicio, y corrosión intergranular. En aceros inoxidables pueden indicar la calidad del tratamiento térmico.
Confusiones frecuentes en este campo
- Un certificado de material (como el EN 10204 3.1) no es un informe de ensayo; es la declaración del fabricante. En aplicaciones críticas se realiza una verificación independiente, y ambos no deben confundirse.
- Los ensayos de tracción ASTM e ISO miden las mismas magnitudes pero usan geometrías de probeta distintas; los resultados no se consideran directamente equivalentes, y se aplica lo que exija la especificación.
- Las tablas de conversión entre dureza y resistencia son APROXIMADAS. Calcular el límite elástico a partir de la dureza no es evidencia suficiente para la aceptación del material.
- En el ensayo no destructivo, "no se encontraron defectos" no significa que no haya defectos; puede haber defectos por debajo del límite de detección del método. El informe debe indicar el método aplicado y el nivel de sensibilidad.
- Que un cordón de soldadura apruebe no demuestra que el soldador o el procedimiento estén cualificados; son procesos distintos.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Verificación del certificado de material y aceptación de material entrante
- Aprobación de la fabricación soldada; cualificación de soldador y procedimiento
- Control de fabricación de equipos a presión y componentes estructurales
- Análisis de fallos y determinación de la causa raíz de daños en campo
- Verificación de los procesos de tratamiento térmico y superficial
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre IGC
¿Según qué estándar se fabrica IGC?
IGC se ejecuta en el alcance ASTM A262 (Prácticas A-E), ASTM G67, ISO 3651-1 y ISO 3651-2. Los valores límite y criterios de aceptación a aplicar están definidos en la norma del producto; La versión válida para su producto se confirma por escrito en la fase de oferta.
¿A qué productos se aplica IGC?
Se aplica principalmente a Aceros inoxidables austeníticos, Soldaduras de acero inoxidable, Aleaciones de aluminio (serie 5xxx) y Equipos de proceso químico. Si su producto está incluido en el alcance se determina examinando sus especificaciones técnicas y su uso previsto.
¿En qué condiciones se realiza IGC?
Los parámetros determinantes son: Ambiente — Dependiendo del método; Solución de cobre, sulfato de cobre y ácido sulfúrico en ASTM A262 Práctica E, Tiempo — Duración de la ebullición definida en la norma. y Evaluación — Examen de grietas post-flexión, pérdida de masa o clasificación metalográfica. Los términos completos se encuentran en la sección "Condiciones de prueba" de la página y varían según el estándar del producto.
¿Qué tipo de muestra se necesita para IGC?
Preparación de la superficie de la muestra definida en la norma., La soldadura y la zona afectada por el calor deben incluirse en una muestra soldada. y Se debe documentar la orientación y ubicación de la muestra.. El número de muestras se determina según la norma del producto y el alcance a informar.
¿Cuánto tiempo tarda IGC?
Por lo general, de 2 a 5 días, incluido el tiempo de ebullición y la evaluación. Esta duración pertenece al experimento en sí; También se evalúan la preparación de muestras, las colas y los informes. En la oferta se proporciona un cronograma realista para su producto.
¿Cómo se llama "apropiado" el resultado IGC?
El criterio de aceptación viene dado en la norma y en la especificación: la ausencia de grietas intergranulares después de la flexión o la pérdida de masa por debajo del límite.