Mechanical Shock – UNECE R100

Was ist Mechanical Shock — UNECE R100?

Der mechanische Schocktest ist ein Test, bei dem kurzzeitige Stöße mit hoher Beschleunigung auf die Probe ausgeübt werden, um die strukturelle Festigkeit und die Kontinuität der Funktion zu bewerten. Sie wird durch die Schockamplitude (g) und die Dauer (ms) definiert.

Zweck von Mechanical Shock — UNECE R100

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, dass plötzliche Stöße, die während des Transports, der Handhabung und der Wartung auftreten, das Produkt nicht beschädigen.

Bei welchen Produkten wird Mechanical Shock — UNECE R100 angewendet?

Batteriezellen, Module und Pakete
Elektronische Einheiten
Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsausrüstung
Schienen- und Schiffsausrüstung

In welchen Branchen wird Mechanical Shock — UNECE R100 eingesetzt?

AutomobilLuft- und RaumfahrtVerteidigungDemiryoluLogistik

Normen zu Mechanical Shock — UNECE R100

UNECE R100Sicherheit von Elektrofahrzeugen und Batterien prüfen

Prüfbedingungen für Mechanical Shock — UNECE R100

Schockprofil: Halbsinus, Sägezahn oder Trapez
Amplitude und Dauer: Beschleunigung (g) und Schockdauer (ms) sind in der Spezifikation definiert
Anzahl der Schocks: Eine definierte Anzahl von Wiederholungen in jeder Achse und Richtung
Äxte: In drei senkrechten Achsen, in beide Richtungen

Prüfgerät für Mechanical Shock — UNECE R100

Schocktestmaschine
Beschleunigungsmesser und Stoßkontrollsystem
Montagevorrichtung
Explosionsgeschütztes Gerät (Batterie)
Funktionsüberwachungsanlage

Probenanforderungen für Mechanical Shock — UNECE R100

Die Probe muss mit einer Vorrichtung montiert werden, die der tatsächlichen Installationsmethode entspricht
Die Befestigung muss steif genug sein, um den Stoßdämpfer nicht zu verformen
Bei Batterietests muss der Prüfling vollständig geladen sein
Vor dem Test muss die Funktion überprüft werden

Dauer von Mechanical Shock — UNECE R100

Dies hängt von der Anzahl der Stöße und der Achskombination ab; Ein typisches Programm dauert einen halben bis einen ganzen Tag.

Ablauf von Mechanical Shock — UNECE R100

1Die Probe wird auf der Halterung montiert und der Beschleunigungsmesser platziert.
2Es werden Stoßprofil, Amplitude und Dauer eingestellt.
3Die Profilüberprüfung erfolgt mit der leeren Vorrichtung.
4Die definierte Anzahl an Stößen wird in jede Achse und Richtung ausgeübt.
5Funktion und körperliche Verfassung werden überwacht.

Annahmekriterien für Mechanical Shock — UNECE R100

Das Abnahmekriterium ist in der Spezifikation definiert: keine strukturellen Schäden und Funktionskontinuität. Bei Batterietests ist die Abwesenheit von Leckagen, Feuer und Explosionen erforderlich.

Auswertung der Ergebnisse

Das gemessene Stoßprofil muss innerhalb der Spezifikationstoleranz liegen. Es wird erfasst, ob ein Funktionsverlust vorübergehend oder dauerhaft ist.

Prüfbericht zu Mechanical Shock — UNECE R100

Angewandtes Standard- und Stoßprofil
Amplitude, Dauer und Anzahl der Schocks
Achsen- und Richtungsinformationen
Gemessene Stoßkurven
Funktionsstatus und Sichtprüfung

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Vibration und Stoß — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Mechanical Shock gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Vibrations- und Schockprüfungen zeigen, ob ein Produkt mechanischen dynamischen Belastungen standhält. Die beiden Phänomene sind unterschiedlich: Vibration ist eine kontinuierliche, wiederholte Belastung, während Schock ein einzelner, momentaner Stoß bei hoher Beschleunigung ist. Sie erzeugen unterschiedliche Ausfallarten und werden getrennt verlangt.

Die durch Vibration verursachte Ausfallart ist ERMÜDUNG: eine Lötstelle reißt, eine Kabelummantelung scheuert durch, eine Schraube löst sich, ein Steckverbinder verliert Kontakt. Die durch Schock verursachte Ausfallart ist BRUCH: ein sprödes Bauteil zersplittert, eine Halterung bricht, eine Platine löst sich aus ihrer Halterung. Ein Produkt unter Vibration zu prüfen zeigt daher nicht, dass es auch Schock standhält.

Vibration wird in drei Formen angewendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Sinusvibration durchläuft eine einzelne Frequenz; sie dient dazu, die Resonanzfrequenzen des Produkts zu finden, und ist in der Konstruktionsphase sehr wertvoll. Zufallsvibration bildet die Breitbandnatur der realen Umgebung ab und wird als Dauerhaftigkeitsnachweis bevorzugt. Sinus-auf-Zufalls- und Zufalls-auf-Zufalls-Profile simulieren gemeinsam das Breitbandrauschen, das den dominanten Frequenzen von Motoren und Rotoren überlagert ist — dies ist bei Hubschrauber- und Turboprop-Anwendungen erforderlich.

RESONANZ ist das zentrale Konzept dieses Bereichs. Jede Struktur hat ihre eigenen Eigenfrequenzen; nähert sich die Anregungsfrequenz einer davon an, wächst die Amplitude, und das Produkt wird einer Beschleunigung ausgesetzt, die ein Vielfaches des Eingangswerts beträgt. Vor der Prüfung wird daher eine Resonanzsuche durchgeführt, und eine Konstruktionsänderung besteht oft darin, die Resonanz zu verschieben, statt den Pegel zu senken.

In dieser Familie ist die HALTERUNG (Fixture) Teil des Ergebnisses, und dies ist der am häufigsten übersehene Punkt. Wie die Probe am Shaker befestigt wird, verändert direkt die übertragene Energie und das Resonanzverhalten. Eine schlecht konstruierte Halterung bringt eigene Resonanzen ins Spiel und erzeugt eine Last, der das Produkt sonst nicht ausgesetzt wäre, oder dämpft umgekehrt die reale Last und schützt das Produkt. Mit unterschiedlichen Halterungen erzielte Ergebnisse sind nicht vergleichbar.

Auch die Wahl des Messpunkts bestimmt das Ergebnis. Der Steuerbeschleunigungsmesser wird an der Halterung angebracht, Überwachungsbeschleunigungsmesser an kritischen Punkten des Produkts; der Bericht muss diese Positionen dokumentieren. An unterschiedlichen Punkten derselben Prüfung gemessene Beschleunigungen können erheblich voneinander abweichen.

Profile werden nach Anwendungsbereich unterteilt: Transportvibration (Verpackung und Versand), Fahrzeugvibration (je nach Einbauort), Bahn (EN-61373-Kategorien), Luftfahrt (DO-160-Abschnitte), Militär (MIL-STD-810-Methoden) und Batterietransport (UN 38.3 T3). Dasselbe Produkt durchläuft unter verschiedenen Programmen unterschiedliche Profile.

Methodengruppen in diesem Bereich

Sinusvibration
Bestimmung von Resonanzen durch Frequenzdurchlauf und Standfestigkeit bei definierten Frequenzen; die aussagekräftigste Prüfung in der Konstruktionsphase.
Zufallsvibration
Dauerhaftigkeit mit einem breitbandigen Leistungsspektraldichte-Profil; der Ansatz, der die reale Umgebung am besten abbildet.
Kombinierte Profile
Sinus-auf-Zufall und Zufall-auf-Zufall; für dominante Frequenzen aus rotierenden Maschinen.
Klassischer Schock
Definierte Beschleunigung und Dauer mit Halbsinus-, Sägezahn- und Trapezimpulsformen.
Freier Fall und Umkippen
Realistische Falls-Szenarien durch Handhabung; entscheidend für tragbare Produkte.
Resonanzsuche und -überwachung
Erkennung struktureller Veränderungen (Risse, Lockerung) durch Durchläufe vor und nach der Prüfung.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Schock und Vibration sind nicht dieselbe Prüfung; eine erzeugt Bruch, die andere Ermüdung, und beide werden getrennt gefordert.
Ein Bericht, der die Vorrichtung nicht dokumentiert, ist nicht vergleichbar; eine Vorrichtung kann ihre eigene Resonanz einbringen.
Die Pegel stammen aus der Produktnorm oder der Programmspezifikation; die Norm definiert keinen einzelnen universellen Pegel.
Ohne Resonanzdurchlauf vor und nach der Prüfung kann struktureller Schaden unbemerkt bleiben; das Produkt kann funktionstüchtig erscheinen, während es innerlich gerissen ist.
Die Position des Messpunkts muss angegeben werden; an verschiedenen Punkten derselben Prüfung gemessene Beschleunigungen unterscheiden sich deutlich.
Wird das Produkt während der Prüfung nicht betrieben, bleiben intermittierende Kontaktverluste unsichtbar.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Verifizierung der Transport- und Nutzungsdauerhaftigkeit
Transport- und Fahrzeugvibrationskonformität bei Batterien
Qualifizierungsdossiers für Schienenverkehr, Luftfahrt und Verteidigung
Ursachenanalyse von Lot-, Steckverbinder- und Verbindungsausfällen
Die Entscheidung, eine Resonanz durch eine Konstruktionsänderung zu verschieben

Häufige Fragen zu Mechanical Shock — UNECE R100

Nach welchem Standard ist Mechanical Shock hergestellt?

Mechanical Shock wird im Bereich IEC 60068-2-27, UN 38.3 T.4, MIL-STD-810 Methode 516, RTCA DO-160 Abschnitt 7, IEC 61373 und UNECE R100 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Mechanical Shock?

Wird hauptsächlich auf Batteriezellen, Module und Pakete, Elektronische Einheiten, Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsausrüstung und Schienen- und Schiffsausrüstung angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Mechanical Shock durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Schockprofil — Halbsinus, Sägezahn oder Trapez, Amplitude und Dauer — Beschleunigung (g) und Schockdauer (ms) sind in der Spezifikation definiert und Anzahl der Schocks — Eine definierte Anzahl von Wiederholungen in jeder Achse und Richtung. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Mechanical Shock benötigt?

Die Probe muss mit einer Vorrichtung montiert werden, die der tatsächlichen Installationsmethode entspricht, Die Befestigung muss steif genug sein, um den Stoßdämpfer nicht zu verformen und Bei Batterietests muss der Prüfling vollständig geladen sein. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Mechanical Shock?

Dies hängt von der Anzahl der Stöße und der Achskombination ab; Ein typisches Programm dauert einen halben bis einen ganzen Tag. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Mechanical Shock-Ergebnis „angemessen“?

Mechanical Shock — UNECE R100